Digitaler Anbau-Messschieber	Arbeitsleuchte	Schnellwechsel- drehstahlhalter	Bettschlitten- Klemmung
Vierbackenfutter	Planscheibe	Messuhrhalter	Noch'n Messuhrhalter
Querschlitten-Umbau	WSP-Klemmhalter	Positop	Höheneinstelllehre
Schneideisenhalter	Innenausdrehstähle	Kugeldrehvorrichtung	Statt Oberschlitten

Bei den ersten Drehversuchen zeigte sich, dass die genaue Einstellung der Längsbewegung gar nicht so einfach ist. Deshalb rüstete ich einen digitalen Messschieber nach.

Nachrüstung mit Anbau-Messschieber: Aluminiumwinkelschiene.	Grundplatte mit dem Messschieber.

Als Erstes schraubte ich eine Aluminiumwinkelschiene an das Maschinenbett. Auf diese Schiene schraubte ich eine Grundplatte (aus der gleichen Schiene, wobei ich den grössten Teil des senkrechten Schenkels abtrennte) und auf die wiederum den Messschieber.
Unter den Schieber des Messschiebers schraubte ich einen Winkel, über den der Schieber durch den Schlitten bewegt wird.

Der Schlitten stösst an den Winkel des Schiebers und bewegt ihn in Richtung Drehfutter.	Endanschlag für den Schlitten.

Überlegungen, die zu dieser Konstruktion führten:

Der Messschieber hat einen Messbereich von 200 mm. Das ist deutlich weniger als die Spitzenweite der Drehbank. Da ich aber meist kurze Teile drehe, sollte das dennoch ausreichen. Falls aber doch mal in grösserer Entfenung vom Drehfutter gedreht werden muss, kann der Messschieber mit seiner Grundplatte auf der Aluminiumwinkelschiene nach rechts versetzt werden.

Es musste verhindert werden, dass man den Schlitten nach rechts kurbelt ohne an den Messschieber zu denken und ihn damit gegen seine Halterung fährt und beschädigt. Deshalb schiebt der Schlitten den Schieber bei seiner Bewegung in Richtung Drehfutter vor sich her, er nimmt ihn aber auf seinem Weg in Richtung Reitstock nicht mit (dass man ihn deshalb zum Messen manuell verschieben muss stellt ja kein Problem dar).

Es musste verhindert werden, dass der Schlitten auf seinem Weg nach links den Messschieber gegen seine Halterung fährt und ihn dabei beschädigt. Deshalb dient der übrig gelassene senkrechte Schenkel der Grundplatte als Endanschlag für den Schlitten. Er ist so festgelegt, dass der Schieber noch ein paar Millimeter Weg bis zu seiner Halterung hat.

Hinweis:
Als Batterie wird eine Knopfzelle vom Typ SR44, 1.55V benötigt.

Es werde Licht - und es wurde Licht (Bibel, Genesis 1,3)

Zum Drehen braucht man natürlich auch Licht, deshalb hatte ich über der Drehmaschine eine Leuchtstoffleuchte aufgehängt. Aber manchmal braucht man eben noch mehr Licht!

In einer Diskussion mit Patric Begert schlug er vor, eine Halogen-Leuchte zu verwenden mit einem starken Magneten, z. B. aus einem Lautsprecher.
Ich hätte es praktisch gefunden, wenn man den Magneten auch noch ein- und ausschalten könnte - und da fiel mir die Magnethalterung der Messuhr ein sowie eine nicht mehr benötigte Halogen-Schreibtischlampe.

Et voila, da ist die Kombination aus beidem. Ok, es sieht ein wenig einfach zusammengefummelt aus und es war ja auch eine QAD- (quick and dirty-) Lösung, die ich da mal kurzfristig zusammenbaute. Vielleicht gibts ja mal eine richtige Metall-Halterung. Im Prinzip besteht die Arbeitsleuchte aus der unveränderten Magnethalterung der Messuhr, in die ein Stift eingeschraubt wird, an dem die Halogen-Lampe hängt. Damit ist gewährleistet, dass ich die Halterung auch noch zum Messen verwenden kann. Die Magnethalterung hat den grossen Vorteil, dass sich der Magnet ein- und ausschalten lässt, so dass sich die Leuchte überall leicht anbringen lässt. Fürs erste habe ich sie auf den Oberschlitten neben den Vierfachstahlhalter gestellt, da sie dann mit dem Drehstahl mitfährt.

Arbeitsleuchte auf der Drehmaschine.

Was für ein Wort!

Schon vor Jahren hatte ich darüber nachgedacht und zuletzt ging die Diskussion darum, einen Hochleistungsschnellwechseldrehstahlhalter (wie z. B. Multifix) oder einen mehr oder weniger einfachen Schnellwechseldrehstahlhalter zu kaufen.

Oder einen zu bauen.

Der springende Punkt war:
Wenns klappt ist es prima, wenn nicht besteht der Aufwand im Werkzeugverschleiss und etwas Stahl aus der Schrottkiste. Die Arbeitszeit spielt eh keine Rolle.
Also gings los.

Nachdem ich einen enigermassen gut passenden Stahlklotz für den Grundkörper fand dreht ich die Aufnahmebohrung und überfräste das Ganze.
Das Ablängen mit dem Winkelschleifer war ansprungsvoll, klappte aber.
Wie auch das Fräsen des Schwalbenschwanzes (da hatte ich Bammel, weil ich so was noch nie gemacht hatte).

Das Fräsen des Schwalbenschwanzes am Drehstahleinsatz klappte auch.
Wenn man davon absieht, dass ich ihn beim ersten an der falschen Seite anbrachte...
Mal sehen, was nun daraus wird.
(Es wurde dann der Einsatz für den Drehstahl 8x8 daraus).

Beim zweiten Einsatz klappte es dann. Wie auch das Fräsen der Aussparung für den Drehstahl. Bei dem grossen Zerspanungsvolumen hatte ich auch Bauchweh, aber meine kleine Fräse schlug sich tapfer (und noch besser ging es, als ich HSS-Schruppfräser einsetzte).
Dann noch Bohren, Gewindeschneiden etc., dann gings schon ans Finish.

Und pünktlich vor Ostern war alles fertig!
Alles?
Nein. Leider nicht alles: Mangels Kreissägeblatt fehlt der Schlitz noch, der das Spannen im Schwalbenschwanz erlaubt.
Aber das kommt auch noch.

Und so siehts jetzt aus:

Der Grundkörper mit Rastungen.	Der Grundkörper noch ohne Klemmschlitz.

Auch ein Ergebnis!

Von links nach rechts: Einsatz für ein Abstechschwert Einsatz für einen Drehstahl 16x16, hier mit einem Klemmeinsatz für einen Bohrstahl mit 10 mm Durchmesser Einsatz für einen Drehstahl 12x12 Einsatz für einen Drehstahl 8x8 Einsatz für einen Drehstahl 10x10 Einsatz für einen Drehstahl 10x10

Der Grundkörper (nun dank Thomas "rumag" mit Klemmschlitz).	Mit Einsatz für ein Abstechschwert.

Mit Einsatz für einen Drehstahl 16x16, hier mit einem Klemmeinsatz für einen Bohrstahl mit 10 mm Durchmesser.	Mit Einsatz für einen Drehstahl 12x12.

Mit Einsatz für einen Drehstahl 8x8.	Mit Einsatz für einen Drehstahl 10x10.

Inzwischen wurden es ein paar mehr.

Ein spezieller Dank gilt

• Kuno für die Drehlinge
• Reiner für das Material
• Thomas für das Sägen des Klemmschlitzes und hilfreiche Hinweise
• Jürgen für das Drängen auf Einsatz von HSS-Schruppfräsern

Ab und zu vermisste ich beim Plandrehen die fehlende Klemmung des Bettschlittens, weil die Planheit natürlich nicht gegeben ist wenn sich der Bettschlitten beim Drehen bewegt.
Leider fiel mir keine Lösung ein und mit dem Gedanken, den Bettschlitten irgendwo zu durchbohren konnte ich mich auch nicht anfreunden.

Bis mir nun die Idee einer lose aufliegenden und damit abnehmbaren Klemmung kam:

Diese Klemmung besteht aus drei Teilen:

1) Dem Grundkörper mit den gefrästen Absätzen, die unter das Maschinengestell greifen (genau wie die Befestigung des Reitstocks)

2) Dem aufgelegten Querbalken

3) Dem Gewindebolzen mit Mutter, der die beiden anderen Teile miteinander verbindet

Weil die Klemmung die Aussparung für den Reitstock sperrt kann der natürlich nicht mehr dicht herangefahren werden. Aber das macht nichts, weil man den beim Plandrehen ja nicht benötigt: Ich schiebe ihn von der Maschine ab und führe statt dessen die Klemmung ein - und die funktioniert prima.

Die Kollegen behaupteten überinstimmend, dass es an ihrer Drehe eine Schraube zum Klemmen des Bettschlittens gäbe.
Also habe ich nochmal die Bedienungsanleitung meiner Drehe durchgelesen, aber keinen Hinweis gefunden.
Die Explosionszeichnungen der Maschine halfen da auch nicht weiter.
Aber in der Stückliste fand ich doch tatsächlich einen Eintrag "Braking-Plate".

Und da bin sofort in die Werkstatt gesaust und fand tatsächlich eine lose Schraube.
Und als ich die angezogen hatte liess sich der Bettschlitten nicht mehr bewegen!

Also hat auch meine Drehe eine Bettschlitten-Klemmung!

Damit war meine Bastellösung überflüssig geworden und ich baute sie ab.
Nach dem Vorschlag eines Kollegen warf ich sie aber nicht weg, sondern arbeitete sie um:
Die Gewindebohrung M10 bohrte ich auf 12.5 mm Durchmesser auf und fräste an der Unterseite des Klotzes eine Tasche ein für den 19x19-Vierkant der M12-Klemmschraube.

Der Klemmklotz war noch etwas zu hoch, aber das liess sich abfräsen und jetzt habe ich an Stelle des zum Verhaken neigenden Originalklotzes einen sehr schön passenden Klotz für die Halterung der Reitstock-Spannschraube.

Schon lange hatte ich nach einem Vierbackenfutter mit einzeln verstellbaren Backen gesucht, denn manchmal muss man eben auch unrunde bzw. viereckige Teile drehen.
Beispielsweise wäre damit das Ausdrehen des Schnellwechseldrehstahlgrundhalters sehr viel einfacher gewesen als mit dem Dreibackenfutter.
Aber erst jetzt konnte ich ein Vierbackenfutter aus einer Werkstattauflösung ersteigern (zum Mindestgebot, leider lag das aber nicht bei 1,00 € ...). Das Futter war noch völlig unbenutzt, ich musste erst die Konservierungsschicht entfernen.

Mitgeliefert wurde der Futterflansch, der aber (natürlich) nicht an meine Drehmaschine passte.
Also musste ich erst viel nachdenken, dann konstruieren, Material besorgen und dann ein Spindelflanschfutter anfertigen (was ich natürlich noch nie gemacht hatte).

Das Dreibackenfutter mit dem Spindelflanschfutter.	Der Spindelflansch.

Der Futterflansch auf der Spindelflanschseite: Drei Gewindebohrungen.	Der Futterflansch auf der Vierbackenfutterseite: Vier Bohrungen.

Klar ist wie die Spindelflanschvorderseite und auch wie die Vierbackenfutterrückseite aussehen.
Und jetzt brauche ich etwas, das die beiden Seiten verbindet.

Vorab drehte ich sechs Spindelflanschbolzen nach dem Muster des Spindelflanschfutters des Dreibackenfutters.
Und einen Kontrollzylinder mit dem selben Durchmesser wie der Zentrierbund am Spindelflansch.

Und dann gings endlich los:

1. Rund mit ca. d130 im Dreibackenfutter aussen gespannt, geplant und aussen überdreht.
2. Umgespannt, geplant, zentriert, gebohrt mit d6 und d23 und aufgedreht auf d52 (ein Durchgang zu viel gedreht, deshalb nicht erst d51.2, sondern schon d52.2! Geärgert. Zum Glück ist bei einem Vierbackenfutter mit separater Backenverstellung der Rundlauf nicht entscheidend).
3. Dreibackenfutter abgenommen, dessen Spindelflanschfutter abgenommen, die Zentrierbolzen entfernt und mit Hilfe des Kontrollzylinders und Papierstreifen aufeinander zentriert. Auf der Fräse gespannt und mit d8.5 durch die M10-Bohrungen des Spindelflanschfutters das Spindelflanschfutter des Vierbackenfutters angebohrt.
4. Die Anbohrungen mit d8.5 durchgebohrt, d10 x 2-5 tief angesenkt (wegen des Gewindeauslaufs an den Spindelflanschbolzen) und M10 geschnitten.
5. Spindelflanschbolzen eingeschraubt und Spindelflanschfutter des Vierbackenfutters am Spindelflansch montiert. Aussen auf d128 überdreht (dazu musste der Anbaumessschieber abgebaut werden, die Aluschiene tiefer gelegt werden, der Endschalter für die Leitspindel abgeschraubt und dessen Einstellschraube abgebaut werden, weil man sonst nicht so nahe am Spindelflansch drehen kann), was dennoch nur mit einem sehr knapp überstehendem Drehstahl ging.
6. Planfläche geschlichtet und Absatz d95x4 gedreht (was wegen des fehlenden linken Drehstahls etwas schwierig war.

Die beste Kombination des 3er- und 4er-Lochbildes machte mir etwas Kopfzerbrechen, aber dann hatte ich folgende Lösung, bei der die beiden Lochbilder um 15° gegeneinander verdreht sind:
Dies ergibt sich daraus, dass die Verbindungslinien von je Bohrungen parallel liegen sollten. Beim 4er Lochbild ergibt das 45°, beim 3er-Lochbild 60°.

Zum Ausrichten fräste ich eine 45°-Schablone, legte sie an zwei Schrauben des 3er-Lochbildes an und richtete die Katheten parallel zur x- bzw- y-Achse aus.

Die Abstände stellte ich über den Aussendurchmesser (Kantentaster) und die Koordinaten per Kurbeln ein.

Nach dem Bohren und Gewindeschneiden baute ist alles fertig für den Zusammenbau.

Das Spindelflanschfutter und das Vierbackenfutter.	Beide zusammengebaut.

Fertig.

Nach einer Planscheibe hatte ich ebenfalls lange gesucht und konnte sie jetzt beim selben Anbieter (ebenfalls zum Mindestgebot) ersteigern.
Ein Glücksgriff, zumal auch noch die Nutsteine der Fräse hier passen!

Nur ist auch dafür natürlich ein eigenes Spindelflanschfutter nötig.
Und das ist noch grösser als das des Vierbackenfutters, so dass es nun endgültig nicht mehr im Dreibackenfutter gespannt werden kann.

Deshalb benutzte ich das Spindelflanschfutter des Vierbackenfutters als provisorische Planscheibe (man braucht eben eine Planscheibe um eine Planscheibe herzustellen...)

Ich spannte das Spindelflanschfutter des Vierbackenfutters auf das Rundmaterial für das Spindelflanschfutter der Planscheibe und bohrte das 4er-Lochbild durch und schnitt die M8-Gewinde.

Durchbohren des 4er-Lochbilds.	Gewindeschneiden.

Nun konnte ich das Spindelflanschfutter des Vierbackenfutters auf das Rundmaterial für das Spindelflanschfutter der Planscheibe schrauben, auf der Drehmaschine spannen und überdrehen.

Die provisorische Planscheibe.	Mit aufgespanntem Spindelflanschfutter, überdreht.

Bis hierher war es ja noch einigermassen einfach, aber dann wurde es schwierig.
Vielleicht wäre es besser gewesen, den Absatz an der provisorischen Planscheibe noch nicht zu drehen, weil dann das Aufspannen leichter gewesen wäre.

Beim Ausdrehen der 52er Passungsbohrung sollten die beiden Teile nicht direkt aufeinander gespannt sein, weil sonst beim Durchfahren die fertige Passung der provisorischen Planscheibe angekratzt werden könnte.
Also brauche ich Abstandhalter. Aus 12 mm dickem Flachmaterial stellte ich vier kleine Klötzchen her, die mit d8.2 aufgebohrt wurden.

Dann drehte ich die überdrehte Scheibe um und schraubte sie mit den Abstandsklötzchen an der provisorischen Planscheibe fest, die dann auf den Spindelflansch gespannt wurde.
Nun konnte ich die andere Stirnseite überdrehen und auch den Aussendurchmesser.
Da hatte ich das Problem, dass er mit d170 eigentlich zu gross ist für meine Drehmaschine und dass mir der dazu eigentlich nötige linke Drehstahl fehlte.

Also wählte ich einen etwas ungewöhnlichen Weg unter dem Motto "über Kopf und rückwärts ist auch vorwärts".
Ich spannte den Drehstahl auf den Rücken, so dass die Schneide nach unten zeigte und liess dann die Drehmaschine rückwärts, also links herum drehen.
Natürlich bewegte sich dann auch der Schlitten in die falsche Richtung!
Aber das hatte den Vorteil. dass ich nicht in die Nähe der Spindel fahren musste: Ich positionierte den Schlitten mit dem Drehstahl so, dass er gerade noch frei war. Und beim Drehen bewegte er sich dann weg von diesen Engstellen - das klappte prima!

Für das Drehen des Passungsabsatzes kaufte ich dann aber doch lieber einen linken Drehstahl.

Der Lochkreis für die Schraubverbindung zur Planscheibe bohrte ich auf der Fräse.

Bohren des Lochkreises auf der Fräse.	Fertig zur Montage.

Komplett montiert.	Fertig.

Siehst sie nicht aus wie ne Grosse?

Beim Drehen der Passung für die Planscheibe zeigte sich, dass dafür eine Messuhr sehr hilfreich ist. Allerdings gefiel mir die Montage mit Magnetfuss nicht.
Deshalb baute ich einen Messuhrhalter für die Drehe.

Die Messuhr selber wird am Schlitten gehaltert. Dafür nutzte ich die vorhandenen Schrauben, ersetzte sie nur durch längere.

Als Gegenlager verwendete ich eine M10-Gewindestange, deren Halter ich an der Grundplatte des Querschlittens anschraubte. Hier gabs glücklicherweise zwei ungenutze Gewindebohrungen (die waren vermutlich mal zum Anschlauben einer T-Nut-Platte gedacht).

Messuhr mit ihrer Halterung sowie die Anschlagstange.	Der "Mündungsdämpfer" der Anschlagstange dient als Hartanschlag zum Schutz der Messuhr, so dass deren Messbereich nicht überschritten wird.

Falls im Eifer des Gefechts der Querschlitten mal zu weit nach aussen gekurbelt wird könnte dadurch die Messuhr beschädigt werden.
Dies verhindert der Hartanschlag:
Die lange Mutter schlägt an der Halterung der Messuhr an bevor deren innerer Anschlag erreicht wird.

Der Hartanschlag in Aktion.	Halter der Anschlagstange.

Die Anschlagstange wird benötigt, weil der Weg des Querschlittens mehrfach grösser ist als der Messbereich der Messuhr (ca. 10 mm).
Mit ihr wird die Messuhr auf den jeweiligen Drehdurchmesser eingestellt, in dem sie dann nur noch für einen Weg von wenigen Zehntelmillimetern benötigt wird.

Die Anschlagstange wird gehaltert in einem Block mit Schlitz und Klemmschraube. Damit kann sie leicht bewegt, genau eingestellt und spielfrei geklemmt werden.

Der Block ist an einen Halter geschraubt, der wiederum mit zwei Schrauben an der Grundplatte des Querschlittens geschraubt ist.

Wenn der Messuhrhalter nicht benötigt wird sollte er entfernt werden:
Er sollte weder an die Halterung der Messuhr stossen noch den Weg des Reitstocks beeinträchtigen.
Statt ihn komplett abzuschrauben kann der Halter mit der Anschlagstange um 90° aus seiner Messposition geschwenkt werden nachdem die beiden Schrauben an der Grundplatte des Querschlittens gelöst wurden.

Anschlagstange weggeschwenkt.

In dieser Position schlägt er am Längsschlitten an, wenn der Querschlitten vollständig nach vorne gekurbelt wird, er bildet also den Anschlag für den Querschlitten.

Mit dem Messuhrhalter war ich zufrieden.
Aber dann baute ich den Kantentaster mit Messuhr und so hatte ich keine Messuhr mehr.
Ausserdem baute ich eine Nutenplatte auf den Querschlitten und so passte der Messuhrhalter nicht mehr.

Also kaufte ich eine neue Messuhr und diesmal keine mit 10 mm, sondern mit 50 mm Messbereich.
Und baute eine neue Halterung.

Bei der ersten Probemontage zeigte sich, dass sich die Uhr (Zeiger) nicht mehr bewegte, wenn ich sie fest klemmte. Wenn ich sie aber nur leicht klemmte, so dass sie noch arbeitete sass sie so locker in der Halterung, dass sich das Gehäuse (viel zu) leicht schwenken liess.

Ich vermutete, dass sich der Schaft beim Klemmen etweder in Querrichtung (Quetschung) oder in Längsrichtung verformte (Biegung).

Die Kollegen in der CNC-Ecke rieten mir, die Einspannlänge zu verkleinern.

Ich hatte sie so lang wie den Halter gemacht, also knapp 45 mm. Ich überlegte, die Bohrung vom freien Ende her aufzubohren bis sich eine Klemmlänge von etwa 12 mm ergeben würde.
Aber dann würde ich die KOntaktfläche für den Hartanschlag verlieren.

Deshab entschloss ich mich, die Bohrung innen auszufräsen.

Ausgangssituation mit 45 mm Klemmlenänge.	In der Mitte ausgefräst.

So wird die Messuhr geklemmt: Die Klemmfläche links ist etwa 12 mm lang, danach ist der Schaft freigefräst. Die Bohrung am anderen Ende ist zwar unverändert, aber da ist der Schaft bereits zu Ende.	Testmontage: Die Messuhr lässt sich klemmen (am Schaft) und bewegt sich doch (die Zeiger): Also alles bestens!

Nun noch ein paar Details:

Diese kleine Buchse auf dem Schaft verhindert, dass die Messuhr zu tief montiert wird.	Jetzt kann der Querschlitten so weit verfahren werden bis der Anschlagstab das Messgestänge vollständig eingeschoben hat und an der Messuhrhalterung anliegt (Hartanschlag zum Schutz der Messuhr bei ca. 49.5 mm Weg).

Die Halterung des Anschlagstabs wurde an zwei vorhandenen Gewindebohrungen des Längsschlittesn befestigt. Wenn die Messuhr nicht benötigt wird kann der Anschlagstab leicht abgezogen werden.	Der Messuhrhalter klemmt die Messuhr und dient als Hartanschlag zum Schutz der Messuhr. Er ist befestigt an einer Platte, die mit Nutsteinen am Nutentisch gespannt ist. Damit lässt sich der gesamte Platz hinter der Drehstahlaufspannung nutzen, wobei der Anschlagstab die Feinanpassung übernimmt.

Zum Messen von Rund- oder Planschlag, der Parallelität beim Längszug, zur Kontrolle eines Winkels etc. ist eine Messuhr erforderlich.
Hier habe ich einen Halter angefertigt, der in der Drehstahlaufnahme eingespannt werden kann.

Die Messuhr wird in einem Halter geklemmt,.	der im Stahlhalter gespannt wird.

"Bessere" Drehmaschinen besitzen am Querschlitten zwei T-Nuten, in denen der Oberschlitten befestigt wird. Damit kann der Oberschlitten beliebig zur Spindelachse positioniert werden.
Bei meiner Drehmaschine ist der Oberschlitten jedoch direkt auf den Querschlitten geschraubt.
Zum Drehen grösserer Durchmesser (wie beispielsweise bei der Adapterplatte der Planscheibe) wäre es vorteilhaft, wenn der Oberschlitten weiter nach aussen verlagert werden könnte.

Deshalb habe ich den Oberschlitten abgebaut, den Querschlitten nach hinten abgezogen (wozu das Späneblech an der Rückseite abgebaut werden musste (worauf die Muttern der Halterung im Inneren des Blechkastens herunterfielen...)) und die Bohrungen (Durchmesser 10 für die Zentrierung der Drehachse des Oberschlittens und zwei M8-Gewindebohrungen im Abstand von 86 Millimetern neu gebohrt in einem Abstand von 30 Millimeter.
Damit hat sich der maximale Drehdurchmesser um 60 Millimeter vergrössert.

Der Umbau sieht so unscheinbar aus, dass man ihn, wenn überhaupt, nur im Vergleich zum Bild des vorherigen zustandes erkennt:

Vor dem Umbau.	Nach dem Umbau: Um 30 mm verschoben.

Begonnen hatte es damit, dass in der "Bastelstube" ein Mitglied sein "Leid" klagte:
"Durch Zufall habe ich ein Menge neuer Wendeplatten geschenkt bekommen. Große Freude!!! Das Dumme ist nur, ich habe keinen Halter für die Dinger."

Ich hatte Lust, mal einen Klemmhalter anzufertigen und nutzte die Gelegenheit, gleich zwei anzufertigen - im Tausch gegen eine Handvoll Wendeschneidplatten (WSP).

Wie üblich hatte ich so was noch nie gemacht - zum Glück bekam ich über ein anderes Bastelstuben-Mitglied Informationen und begann dann mit Konstruktionen.

Als Ersatz für die natürlich nicht vorhandene Befestigungsschraube überarbeitete ich testweise eine handelsübliche Zylinderkopfschraube. Was sehr viel unproblematischer war als ich befürchtete.

Also sollte das Projekt lösbar sein.

Als Material für die Klemmhalter verwendete ich den berühmten Wasgradsorumliegtundwegmussstahl, der in seinen Abmessungen zufällig sehr gut passte.

Dann gings los.

Das Bohren der Eckaussparung war ja noch einfach.	the first cut is the deepest: Die erste Nut ist gefräst.

Aber zufrieden war ich ganz und gar nicht: Zum einen hatte ich mich einmal beim Zustellen verkurbelt, so dass die Tasche um 0.5 zu tief wurde und zum anderen hatte ich Probleme, die richtige Breite einzuhalten (da war eben nirgends ein rechter Winkel). Mit anderen Worten: Das war nix. Da das Material wie jedes Ding zwei Ende hatte fräste ich an den anderen Enden eben noch zwei Plattensitze. Die wurden zwar auch nicht perfekt, aber brauchbar.

Fertig. Aber na ja!

.

Dieses Ende sieht ja ordentlich aus.	Aber das andere...

Dann liess ich die Fräse abkühlen und machte Feierabend.

Am nächsten Morgen gings weiter.

Suche nach dem Mittelpunkt.	Hier sind die Gewinde schon geschnitten und der Halter ist auch schon auf Breite gefräst.

Zeit für ein erstes Plandrehen (zur Höheneinstellung). Obwohl die WSP dafür nicht ausgelegt ist ging auch das.	Und ein kurzes Längsdrehen mit Absetzen klappte auch.

Nun noch das unschöne Ende gekappt, das Ganze noch etwas versäubert und brüniert und fertig!

Ein spezieller Dank gilt

• Peter für das Vertrauen und die WSP
• Hartmut für die Zeichnung und die weiteren Informationen

Vor zwei Tagen kannte ich noch nicht mal den Begriff - und heute habe ich schon eines gebaut:
Ein Positop!

Was meint Prof. Dr. Google?
Ergebnisse 1 - 10 von ungefähr 518 für positop. (0,24 Sekunden)

Das war schnell, aber wenig: Scheint doch ziemlich selten zu sein.

Letztlich gehts eigentlich nur darum, einen axialen Anschlag für das Werkstück zu gewährleisten, wenn man es nur knapp einspannen kann bzw. das Werkstück nur eine dünne Scheibe darstellt.

Realisiert hab ich es dann folgendermassen:

Schwieriger zu fotografieren als zu bauen: Es besteht hauptsächlich aus einer M8-Gewindestange, die in ein Dreibein eingeschraubt ist.	Das Dreibein (bitte keine Kommentare zur Qualität der Schweissnaht!).	Eingebaut.

Aufbau des Positops

Es besteht aus folgenden Bauteilen:

• Dreibein
  Das Dreibein besteht aus drei Flachmaterialien, die an eine Verlängerungsmutter M8 geschweisst sind.

• Gewindestange M8
  In die Verlängerungsmutter des Dreibeins ist eine Gewindestange M8 geschraubt.
  Sie ist lang genug, dass sie durch die Spindel hindurchreicht.

• Futterseitige Zentrierung
  Die aufgeschraubte Scheibe zentriert das Positop in der Bohrung des Dreibackenfutters.

• Spindelseitige Zentrierung
  Die aufgeschraubte Scheibe zentriert das Positop in der Bohrung der Spindel.

• Unterlegscheibe und Mutter
  Mit der Unterlegscheibe und Mutter wird die Gewindestange auf das freie Ende der Spindel gespannt.
  Das Positop stützt sich dabei auf der Planseite des Dreibackenfutters ab.

Funktionsweise des Positops:

Das Dreibein ist geringfügig niedriger als die Spannbacken des Futters, so dass sie nur mit den ersten Millimetern greifen.

Gleichzeitig bildet es den axialen Anschlag für das Werkstück, das damit plan liegt.

Auf diese Weise können auch dünne Scheiben gespannt werden.

Wie es wurde was es ist oder
Rezept zur Herstellung eines Positops

• Man finde ein Stück Stahl und schneide drei Stücke ab.
• Man fräse sie auf parallele Breite (knapp weniger als die Breite der Spannbacken), wobei man auf der Futterseite einen Absatz von ca. 0.5 Tiefe anfräsen sollte.
• Man nehme eine Verlängerungsmutter M8 und schleife die Verzinkung ab.
• Man brate die drei Flach an die Verlängerungsmutter und achte dabei auf Symmetrie.
• Man finde ein lang genuges Stück M8-Gewindestange und schraube es (nachdem man das Gewinde der Verlängerungsmutter nachgeschnitten hat) in die Verlängerungsmutter.
• Man drehe zwei Scheiben aus beliebigem Material, die mit wenig Luft in die Bohrung des Dreibackenfutters und der Spindel passen und schraube sie mit Muttern auf der Gewindestange fest.
• Man entferne die Spannbacken, spanne das Positop auf die Planseite des Dreibackenfutters und überdrehe die Stirnseite des Positop-Dreibeins.
• Man freue sich über das schöne und praktische Positop!

Das ist ein kleines Helferlein, mit dem ich die Höhe des Drehstahls einstelle.

Seither habe ich mich da meist nach der Spitze des Reitstocks gerichtet, aber das war nicht immer sehr praktikabel.
Deshalb nun diese einfache Lehre:

Sie besteht aus einem Stück Gewindestange, die mit der Mutter (die zweite ist nur zum Kontern) auf den Schlitten gestellt wird.

Oben ist eine Unterlagscheibe so zwischen den beiden Muttern eingespannt, dass sich die Unterseite der Scheibe genau auf Höhe der Drehstahlschneide befindet.

Schneideisenhalter für den Reitstock der Drehmaschine gibts viele.
Weshalb ich jetzt meinen eigenen gebaut habe ;-)

Die mir bekannten Schneideisenhalter lassen sich zwei Prinzipgruppen zuordnen:

1. Handgestützte Schneideisenhalter
   Ihr Vorteil ist, dass der Schneideisenhalter bei Überlastung oder am Gewindeende einfach losgelassen werden kann.
   Ihr Nachteil besteht darin, dass das nur bei kleinen Gewinden funktioniert:
   Ich kann mir nicht vorstellen, dass man mit dieser Methode das Drehmoment eines M10- oder gar M12-Schneideisens abstützen kann.

2. Anschlaggestützte Schneideisenhalter
   Wegen der Problematik, das Drehmoment verlässlich abstützen zu können wird in dieser Prinzipgruppe ein innerer Anschlag verwendet.
   Damit wird der Nachteil der handgestützten Schneideisenhalter vermieden, dafür kann man das Schneideisen nicht mehr loslassen:
   Bei einem Gewindeende ohne genügend grossen Freistich fährt das Schneideisen hart in den Anschlag.

Beide Prinzipien haben mich nicht überzeugt und so realisierte ich ein drittes Prinzip, das eine Mischung aus beiden o. g. Prinzipien ist, wobei meine Lösung sehr nahe beim handgestützten Prinzip liegt.

Und so sieht meine Lösung aus:

Der Schneideisenhalter (hier mit M12-Schneideisen) wird auf die	Pinole geschoben, auf der er frei drehen kann. Zur Abstützung des Drehmoments verwende ich	diese Aussenbackenbremszange.

Der Härtetest: Das M12-Schneideisen gegen ein angerostetes 12er Rundmaterial!

Und so gehts:

• Rundmaterial einspannen
• Reitstockpinole entsprechend der Tiefe des Schneideisenhalters herauskurbeln
• Schneideisenhalter mit Aussenbackenbremszange auf die Reitstockpinole aufstecken
• Reitstock in Position schieben und klemmen
• Schnellwechseldrehstahlhalter abbauen
• Unteren Arm der Aussenbackenbremszange mit einem zwischengelegten Holzstück auf dem Oberschlitten auflegen
• Drehmaschine einschalten (sonst geht garnix)
• Schneideisenhalter mit dem oberen Arm der Aussenbackenbremszange klemmen
• Mit der Pinole den Schneideisenhalter gegen das Rundmaterial kurbeln, bis das Gewindeschneiden beginnt.
  Entsprechend der Steigung des Gewindes wird der Schneideisenhalter von der Reitstockpinole abgezogen.
  Zum Beenden des Gewindeschneidens die Aussenbackenbremszange öffnen und die Drehmaschine abschalten

Und hier das Testergebnis:

Es geht - aber nicht schön:
Die Oberflächenqualität des Gewindes ist unbefriedigend, vor allem aber zeigte sich, dass mit einem M12-Schneideisen die Leistungsgrenze meiner Drehmaschine bzw. ihres Riementriebs erreicht ist, der Riemen ist an der Rutschgrenze.

Die Aussenbackenbremszange hat erwartungsgemäss funktioniert:
Sie nimmt das Drehmoment auf und stützt es auf dem Oberschlitten ab.
Bei Bedarf lässt sie sich sofort öffnen und gibt damit den Schneideisenhalter frei, der dann frei auf der Pinole dreht.

Dass die Aussenbackenbremszange Spuren auf dem Schneideisenhalter hinterlässt habe ich ebenfalls erwartet, ich halte das für unkritisch.

Nachgefräste Drehstähle.

Man denkt doch, wenn man ein fertiges Werkzeug kauft dann werden die Profis schon wissen was sie tun.
In diesem Fall haben sie den quadratischen Schaft im vorderen Bereich rund gedreht.
Das ist natürlich schon sinnvoll, führt aber dazu, dass dieser runde Bereich nicht aufliegt und nicht gespannt werden kann.

Deshalb habe ich die Unterseite ebengefräst.
Nun kann der Stahl auf der ganzen Länge aufliegen und auch mit kürzerem Überstand und damit stabiler gespannt werden.

Denn schon länger war mir aufgefallen, dass die teilweise sehr schlanken Innenausdrehstähle starke elastische Verformungen aufweisen.

Als Gegenmittel wollte ich einen sehr viel steiferen Innenausdrehstahl, der dann auch mit Wendeschneidplatten (WSP) ausgestattet sein sollte.
Und zwar am besten mit WSP, die ich schon habe, weil ich sie für andere Halter einsetze.

Als ich diese WSP untersuchte war klar, dass ihre Geometrie einen minimalen Bohrungsdurchmesser von ca. 38.6 voraussetzt.
Das bedeutet, dass ich sie erst ab einem Bohrungsdurchmesser oberhalb von 40 einsetzen kann. Den Durchmesserbereich von 23 (mein grösster Bohrer) bis 40 muss dann eben doch wieder mit einem der kleineren Innenausdrehstähle überbrückt werden.

Und das sind nun die Innenausdrehstähle (von links nach rechts):

Die Innenausdrehstähle.

Die beiden ersten sind die o. g., deren Unterseite ich abgefräst hatte.
Sie sind recht lang und aufgrund ihres Schaftquerschnitts 12x12 noch einigermassen steif.

Dann folgen die 9 Ausdrehstähle. Sie sind wegen des sehr schlanken Schafts (Durchmesser 10 im Spannbereich und vorne noch viel dünner) zwar schon für kleine Durchmesser geeignet, aber doch recht labil.

Was man vom nächsten nicht sagen kann: Sein Schaftquerschnitt von 18x20x165 sichert eine hohe Steifigkeit, so dass er auch mit grosser Ausladung genutzt werden kann.
Als WSP wird die WSP meiner Standard-Drehstähle zum Längs- und Plandrehen verwendet.

Natürlich erforderte der grosse Schaftquerschnitt auch einen grösseren Drehstahleinsatz:

Der Drehstahleinsatz 18x20x80.

Die Herstellung eines kleinen Innendrehstahls für WSP wird hier beschrieben.

Das ist natürlich auch wieder eine der Vorrichtungen, die man nur braucht weil man die dazu notwendigen Werkzeugmaschinen hat...

Und man kann damit ein Teil herstellen, das man bei der Kugeldrehvorrichtung verwenden kann...

Aber nun ernsthaft.
Mit dieser Vorrichtung kann man mehr oder weniger vollständige Kugeln oder zumindest rotationssymmetrische kugeloide Teile herstellen.

Ich habe schon mehrere dieser Vorrichtungen gesehen und dabei gemerkt, dass es ganz unterschiedliche Ansätze zur Realisierung des Problems gibt, den Drehstahl einen Kreisbogen ausführen zu lassen.
Allen geminsam ist, dass sich der Drehstahl um eine Achse schwenken lässt, die sich mit der Spindelachse im rechten Winkel schneidet.

Letztlich lassen sie sich aber alle Konstruktionen auf drei Grundtypen zurückführen:

1. Vertikale Schwenkachse mit einseitiger Lagerung
2. Horizontale Schwenkachse mit zweiseitiger Lagerung
3. Horizontale Schwenkachse mit einseitiger Lagerung

Ob es noch andere Lösungen gibt habe ich gar nicht mehr untersucht, mir reichten schon diese drei Lösungen.

Die ursprünglich auskonstruierte Lösung nach 1. habe ich als zu kompliziert aufgegeben, die Lösung nach 2. habe ich schon im Entwurfsstadium aufgegeben, also blieb nur noch 3.

Die habe ich natürlich nicht erfunden, wie eigentlich fast immer gabs auch dafür Vorgänger-Konstruktionen. Daran habe ich mich zwar orientiert, aber im Detail dann wieder davon gelöst:
Wichtig war mir, dass ich die Vorrichtung an Stelle eines Drehstahls in einem Einsatz des Schnellwechseldrehstahlhalters haltern kann, weil damit die Höhenverstellung gegeben ist und ich den Schnellwechseldrehstahlhalter weder abbauen noch einen separaten Halter anfertigen muss.
Und es sollte einfach zu bauen sein. Deshalb wurde es auch kein filigranes Feinwerk-, sondern eher ein einfaches Landmaschinenbauteil.

Der Grundkörper ist im Drehstahleinsatz des Schnellwechseldrehstahlhalters gespannt.

Konfigurationen für verschiedene Kugeldurchmesser

Konfiguration 1: Max. Kugeldurchmesser.	Konfiguration 2: Mittlerer Kugeldurchmesser.	Konfiguration 3: Min. Kugeldurchmesser.

In der Konfiguration 1 für den maximalen Kugeldurchmesser ist

• der Drehstahl in der oberen Aufnahme gespannt,
• die Feststellschraube in der unteren Gewindebohrung eingeschraubt,
• die Zustellschraube vollständig herausgedreht (bis die Feststellschraube am unteren Ende des Langlochs anliegt).

In der Konfiguration 2 für den mittleren Kugeldurchmesser kann

• der Drehstahl in der oberen oder unteren Aufnahme gespannt werden,
• die Feststellschraube kann in der oberen oder unteren Gewindebohrung eingeschraubt werden,
• die Zustellschraube ist teilweise eingedreht.
  Für den minimalen Kugeldurchmesser dieser Konfiguration wird der Drehstahl so weit zugestellt, bis er auf der Rückseite am Grundkörper der Kugeldrehvorrichtung anliegt.

In der Konfiguration 3 für den minimalen Kugeldurchmesser ist

• der Drehstahl in der unteren Aufnahme gespannt (er darf hinten nicht überstehen, da er sonst am Grundkörper anstösst!),
• die Feststellschraube in der unteren Gewindebohrung eingeschraubt,
• die Zustellschraube vollständig eingedreht (bis der Drehstahlhalter am Anschlagbolzen anliegt).

Wie es wurde was es ist

#1 Grundkörper 20x20x90, Bohrung d12

Nach dem Sägen und Fräsen spannte ich das Teil im Vierbackenfutter der Drehmaschine ein, richtete es mit der Messuhr zentrisch aus, plante die Stirnseite, zentrierte die Bohrung, bohrte es auf und rieb die Bohrung.

#2 Welle d12

Für die Welle nahm ich ein 12er Rundmatrerial, sägte es ab, plante und zentrierte die Stirnseite, setzte das Teil ab, faste die Stirnseite an und schnitt ein M8-Aussengewinde.
Zwischen den beiden Lagerflächen setzte ich das Material auf d11 zurück.
Ich stach das Teil ab, plante die abgestochene Stirnseite, faste die Stirnseite und schnitt ein M6-Innengewinde.

#3 Scheibe d19x8x4

Für die Scheibe verwendete ich ein 20er Rundmaterial, überdrehte es auf d19, plante und zentrierte die Stirnseite, bohrte, faste die Kanten und stach sie ab.
Für diesen Durchmesser war mein Positop zu gross, so dass ich die Scheibe nicht spannen konnte. Statt die Rückseite zu überdrehen schliff ich sie nur.

#4 Scheibe 60x50x16

Ursprünglich hatte ich die Scheibe als Drehteil gedacht. Für das Spannen beim Fräsen hatte ich aber ebene Anfräsungen am Umfang vorgesehen und bin schliesslich konsequenterweise auf eine rechteckige Scheibe übergegangen.
Sie hat neben dem leichteren Spannen zusätzlich den Vorteil einer längeren Führungsnut.
Damit sie nun zumindet ein wenig "rund" aussieht überdrehte ich die Kanten.

Nachträglich setzte ich die Bohrung der Spannschraube tiefer, damit ich die Kanten stärker überdrehen konnte.

#5 Anschlag d12x26

Dieser Anschlag nimmt das Gewinde zur Bearbeitungs-Zustellung auf und dient als unterer Anschlag.

#6 Drehstahlhalter 69x25x14

Mit ihm wird der Drehstahl geklemmt und zur Zustellung nach unten bewegt.

#7 Handgriff

Für den Handgriff fand ich ein Stück Flachmaterial, das ich ohne weitere Bearbeitung (ausser etwas Biegen) verwenden konnte.

Nachdem nun alle Teile gefertigt waren brünierte ich sie und baute sie probeweise zusammen.

Ich bearbeitete sie teilweise nach (am Grundkörper (#1) drehte ich einen schlanken Konus an (bei dem sich herausstellte, dass er wohl gar nicht so lang hätte sein müssen), an der Scheibe (#4) setzte ich die Spannschraube nach, überdrehte die Kanten und fräste die Nut nach) und montierte dann alle Teile.

Montage 1

1. Der Anschlag (#5) wurde in die Scheibe (#4) gesteckt und mit einer Madenschraube M6x10 fixiert.
2. Die Welle (#2) wird in die Scheibe (#4) gesteckt und mit einer Schraube M8x40 geklemmt.
3. Der Grundkörper (#1) wird auf die Welle (#2) geschoben und mit der Scheibe (#3) und zwei Muttern M8 auf minimales Spiel eingestellt und fixiert.
4. Der Handgriff (#7) wird auf der Welle (#2) mit einer weiteren Mutter M8 befestigt.

Montage 2

Der Drehstahlhalter (#6) wurde mit der Zustellschraube (M6x50) in den Anschlag (#5) geschraubt und in der Nut mit der Feststellschraube M6x12 fixiert.

Der gebrochene Gewindebohrer (der den noch nicht vorhandenen Drehstahl simuliert) wird mit der Schraube M6x20 geklemmt.

Fazit und Kritik

Wahrscheinlich wäre es besser gewesen, die Scheibe (#4) zu spiegeln, damit man an die Feststellschraube von der rechten Seite herankommt - jetzt ist da der Ansch•lagbolzen (#5) im Weg.

Die Aussparung in der Scheibe (#4) war geplant, damit der Drehstahl hinten überstehen kann. Aber es ist gar nicht sicher, ob das in der Praxis zum Tragen kommt, weil er wahrscheinlich am Einsatz des Schnellwechseldrehstahlhalters anstösst.
Deshalb hätte der Konus auch gar nicht bis zum Ende gedreht werden müssen, ein Absatz hätte wohl auch gereicht.

Dass die Spannschraube die Scheibe (#4) so stark verformen würde hatte ich nicht gedacht. Es wäre deshalb besser gewesen, die Aufspannung und die Nut für den Drehstahlhalter konstruktiv zu trennen.

Dass die Muttern zum Klemmen des Handgriffs in Kontakt kommt mit den beiden Muttern zur Spieleinstellung gefiel mir von Anfang nicht.
Deshalb habe ich den Grundkörper um 2 mm gekürzt und die Mutter-Kontermutter-Kombination durch eine selbstsichernde Mutter ersetzt.
So reichte nun die Gewindelänge aus um den Handgriff mit einer Mutter und einer Hutmutter festzusetzen, ohne dass es einen Kontakt zur selbstsichernden Mutter kommt.
Ob die selbstsichernde Mutter zur Spieleinstellung reicht oder ob sie sich lockert muss abgewartet werden. Ebenso ob die Befestigung des Handgriffs mit zwei Muttern ausreicht. Allerdings erwarte ich, dass man beim Drehen eher vorsichtig zustellen wird, so dass keine grossen Drehmomente am Handgriff auftreten werden.

Nachdem ich von Uli einige abgebrochene 6er-Fräser bekam konnte ich einen davon als Drehstahl zurechtschleifen und erste Drehversuche starten.

Dabei zeigten sich schon gleich die ersten Probleme:
- Ich fand erst kein passendes Material zum Drehen ;-)
- Bedingt durch lange Führung in der Nut ist die Kugeldrehvorrichtung ziemlich hoch. Und damit breit, wenn sie um 90° waagerecht geschwenkt wird. Sie braucht also ziemlich Platz und so kann man nicht dicht am Futter arbeiten (also wäre eine kreisförmige bzw. quadratische Grundform besser gewesen).
- Der Drehstahl muss nochmal nachgeschliffen werden, weil die letzten Reste der Wendel die Geometrie stören.

Kleine Kugel (ca. d12) aus Corian.	Grosse "Kugel" aus Aluminium (schärfer gings grad nicht).

"Kugel" deshalb, weil ich hier bewusst den Drehstahleinsatz absenkte, so dass die Schwenkachse unter der Spindelachse liegt: Damit ist der Schwenkradius grösser als der Drehradius. Damit entsteht keine Kugel, sondern ein rotationssymmetrischer Körper, dessen Mantellinien einem Kreisbogen entspricht (ich habe keine Ahnung, ob es für diesen geometrischen Körper, der kein Ellipsoid aber spindelförmig ist, eine eigene Bezeichnung gibt).

"Kugel": Hier wurde die Schwenkachse so tief wie möglich unter die Spindelachse gelegt um eine langstreckte "Kugel" zu drehen (die beiden "Kugelflächen" links und rechts wurden mit der selben Einstellung gedreht).

Wird bei Bedarf fortgesetzt...

Den Oberschlitten brauche ich sehr selten, fast nie. Dennoch habe ich ihn nie in Frage gestellt, er gehörte für mich einfach dazu (ich sollte da wohl kritischer sein).
Jedenfalls habe ich in einem Internet-Forum gesehen, dass jemand den Oberschlitten abgebaut hatte, wegen der höheren Steifigkeit des Aufbaus.
Das leuchtete mir sofort ein und so entschloss ich mich, den Oberschlitten meiner Drehmaschine ebenfalls abzubauen und durch einen einfachen Stahlklotz zu ersetzen.

Wie es wurde was es ist:

Als Material nahm ich den einzigartigen Wasgradsorumliegstahl.
Wobei dieser schon ziemlich unangenehm zu bearbeiten war, vor allem das Bohren machte Probleme. Schliesslich habe ich die Bohrungen so weit wie möglich mit einem VHM-Bohrer gebohrt und dann erst mit einem (sehr guten) HSS-Bohrer fertiggebohrt.
Erstaunlicherweise war das Bohren mit einem 19er HSS-Bohrer dagegen ziemlich leicht.

Ausgangsmaterial.	Ausspindeln der 20er Bohrung.

Das Ausgangsmaterial passte eigentlich perfekt, nur hatte leider jemand ein Stück herausgebissen und deshalb war es eigentlich zu kurz für den Lochabstand der Befestigungsschrauben.
Aber dann kam ich auf die Idee, das Material um 20° zu schwenken und die Bohrungen diagonal anzubringen.

Also sägte ich den Überstand auch noch ab und brachte die Bohrungen an.
Wie schon gesagt war das Bohren sehr schwierig.
Einfach war dagegen die 20er Bohrung mit 19 vorzubohren und dann auszuspindeln. Das war der erste richtige Ensatz des Ausdrehkopfes und das Ergebnis war natürlich nicht perfekt, aber für meine Verhältnisse schon sehr gut.

Ausbeute des ersten Tags.	Planscheibe.

Am Ende des ersten Tages hatte ich das meiste geschafft:

• Den Grundkörper mit allen Bohrungen und fertiger Unterseite
• Die Passhülse
• Die Spannmutter mit Handgriff

Den Grundkörper wollte ich an den Aussenflächen überdrehen, wozu ich eine kleine Planscheibe vorbereitete:
Ich bohrte zwei (weitere) Löcher mit denen ich den Grundkörper aufspannte.
Dazu benutte ich die Bohrungen des Grundkörpers, als Abstandshülse legte ich eine Mutter dazwischen - so konnte ich die Aussenseite überdrehen ohne die Planscheibe zu verletzen.

Aufgespannt auf Planscheibe.	Kanten überdreht.

Obwohl das Drehen ja einen extrem stark unterbrochenen Schnitt hatte klappte das mit einer stabilen HM-WSP ausgezeichnet.

Nur mit der Zustellung ging ich sehr zurück, nachdem der Drehstahl mal richtig einhakte und die Planscheibe fast aus dem Futter gerissen wurde.

Das kann passieren!	Bereit zum Brünieren.

Die Bauteile sind nun fertig und bereit zum Brünieren: Im Hintergrund die Grundplatte mit der Zentrierungshülse, auf die dann der Schnellwechseldrehstahlhalter aufgesteckt wird.
Sie wird mit der Gewindestange (im Grundkörper eingeschraubt) und der Mutter gehalten. Im Vordergrund die Spannmutter mit Handgriff und Abschlusskugel.

Nun kann man sich den Zusammenbau hoffentlich besser vorstellen.

Ausbaustufe 1

Beim Drehen der ersten "Oval-Kugeln" merkte ich, dass die Kugeldrehvorrichtung dafür zu hoch sass.

Deshalb baute ich auf die Schnelle noch einen zweiten, nur noch 30 mm hohen Unterlagklotz (den ich nicht mal bearbeiten musste, weil er genau passend in der Materialkiste lag).
Bei diesem Provisorium verzichtete ich auf die Zentrierhülse, der Stahlhalter wird über die Mutter bzw. die Gewindestange "zentriert".

Ausserdem fertigte ich die Nabe des Spannhebels noch mal an und diesmal höher und mit einem schrägen Gewinde, um mehr Freigang zu bekommen.

Der Stahlhalter ist gegenüber dem Klotz aus der Mitte verschoben. Das ist nötig, damit ich mit dem Drehstahl bis ans Futter komme. Dafür erreiche in nun die Reitstockspitze nicht mehr.
Aber das ist kein Problem:
Wenn ich den Klotz um 180° drehe passt das auf der Reitstockseite wieder.

Spannhebel mit der höheren und schrägen Nabe, Unterlagklotz 50 mm und 30 mm hoch.

Ausbaustufe 2

Die Idee mit der Nutaufspannung faszinierte mich so sehr, dass ich schon überlegte eine Nutenplatte anzufertigen (gefräst oder gebaut).

"Schnupfhuhn" informierte mich, dass in GB eine Nutplatte (Fräsplatte) für meine Drehmaschine zu kaufen ist.
Also kaufte ich eine und die passte auch genau!
Nur brachte ich noch Bohrungen an den Positonen für die Querschlittenöler an. So kann ich verhindern, dass die Platte auf die Öler drückt und ich kann sie weiterhin zum Ölen benutzen ohne die Platte abzuschrauben.

Ich hatte gehofft, dass sie 20 mm dick sei, aber die Chinesen hatten noch sechs Millimeter dazugelegt und so kam sie mit einer Dicke von 26 mm.
Damit war klar, dass der Zwischenklotz nicht wie der für die Kugeldrehvorrichtung gebaute 30 mm dick sein durfte sondern nur 24 mm.

Das nächste Problem war, dass die Nuten einen Abstand von 40 mm haben, über zwei Nuten also 80 mm, was natürlich mit den 86 mm der seitherigen Befestigungsbohrungen nicht zusammenpasste.

Also musste eine neue Zwischenplatte her.

Das vorhandene Material war mit 25 mm Dicke eigentlich perfekt, nur war es so stark verrostet, dass er nach dem Überfräsen nur noch 23 mm dick war. Aber das sollte kein Problem sein.

Die Nuten sind 12 mm breit, also hätte ich die M10-Nutsteine der Fräse nutzen können.
Aber ich wollte vier M8-Schrauben verwenden.
Also waren auch noch vier 12er Nutsteine mit M8 anzufertigen.

Und weil das vorhandene Material praktischerweise 120 mm lang war fräste ich gleich sechs Nutsteine (zwei davon mit M6 für die geplante Messuhrhalterung).

Nun noch eine Schraube-M10 anpassen (Gewinde verlängern, Schaft kürzen) und eine Buchse d20x10x12 drehen für die Zentrierung und Auflage (wegen des Henne-Ei-Problems (um die Buchse für die Platte drehen zu können hätte ich eine Halterung mit Buchse benötigt)) kam die seitherige Aufspannung noch mal zum Einsatz.

Und dann war ich fertig.

Von unten.	Von oben

Von unten sind die vier Nutsteine zu erkennen und die Schraube-M10, mit der der Schnellwechseldrehstahlgrundkörper auf die Zwischenplatte gespannt wird.
Der Schraubenkopf liegt in einer Nut, deren Breite dessen SW entspricht.

Mit dieser Konstruktion lässt sich der Schnellwechseldrehstahlhalter nicht nur radial (über die Nuten), sondern auch axial (über das Langloch) verstellen.
Das kann nötig sein, um den Drehstahl näher an das Futter oder den Reitstock zu plazieren (schliesslich gibts ja keinen Oberschlitten).

Von oben ist die Zentrierbuchse zu sehen, über die die Kontermutter die Schraube einerseits an der jeweiligen Position im Langloch fixiert, andererseits zentriert sie den Schnellwechseldrehstahlgrundkörper.

Warnung: Ich bemühe mich zwar, sorgfältig zu arbeiten, aber ich muss Sie darauf hinweisen, dass Sie meine Hilfsmittel auf Ihr eigenes Risiko nachbauen!