Messuhrhalter

Bohrerhalter

Fräserhalter

Kreissäge

Aufspannplatte

Anbaumessschieber

Fixierbolzen

Leuchte

Drehzahleinstellung

Gewindebohrerhalter

Passnutsteine

Nutsteine zum Einstecken

Kohlen defekt

Puppi-Taster-Halter

Längsanschlag für den Schraubstock

Niederzugschraubstock

Klemm-Spannpratzen

Spannklaue

KSS-Kühlschmieranlage

Flachspannvorrichtung

Anzugsstange defekt

Aufspannwinkelplatte

Anschläge

Bohrfutterdorn

Drehanschlag für Schraubstock

Kantentaster 1D-Taster

So praktisch der um zwei Achsen drehbare Schraubstock ja ist, muss er doch oft parallel zu einer Fräsmaschinenachse bzw. senkrecht zum Frästisch ausgerichtet werden.
Das gleiche gilt für den schwenkbaren Fräskopf.

Dazu verwende ich eine Messuhr. Man kann sie mit einem magnetischen Halter am Fräskopf befestigen, aber ich spanne sie lieber in das Spannzangenfutter ein:

Der Schraubstock wird parallel zur x-Achse eingemessen. Der Tisch wird dabei in x-Richtung verfahren.	Es geht auch quer. Der Tisch wird dabei in y-Richtung verfahren.

Hier wird die Neigung des Schraubstocks auf 0° eingemessen. Der Tisch wird dabei in y-Richtung verfahren.	Hier wird ein Umschlag gemacht: Wenn die Messuhr in allen Positionen (hauptsächlich in der gezeigten und um 180 Grad gedreht) den selben Wert anzeigt, steht die Frässpindel senkrecht zum Frästisch.

Und so sieht der Halter aus:

Er besteht aus

dem Arm, in den die Messuhr eingespannt wird.
dem Zylinder, der in das Spannzangenfutter eingespannt wird.
dem würfelförmige Adapter, der aber nicht nicht immer benötigt wird

Der würfelförmigen Adapter verbindet den Einspannzylinder mit dem Arm.	Hier sieht man die Schraube, die den Adapter mit dem Zylinder verbindet.

Für die Umschlag-Messungen (s. o.) wird der Arm ohne den Adapterwürfel direkt an den Zylinder geschraubt.

Inzwischen habe ich einen neuen Messuhrhalter gebaut:
Zum einen war mir der alte zu lang und zum anderen konnte man ihn nicht benutzen um ein Werkstück auf die Spindelachse zu zentrieren.

Er besteht aus einer Aufnahme für die Spannzange, einem Arm senkrecht dazu und einer Aufnahme für die Messuhr:
Sie hat zwei um 90° gedrehte Bohrungen, so dass man die Messuhr in zwei verschiedenen Konfigurationen einsetzen kann.

Konfiguration 1: Die Messuhrachse steht senkrecht auf der Frässpindelachse.

In dieser Konfiguration kann man beispielsweise ein Werkstück parallel zur x-, y-Achse oder z-Achse ausrichten.
Ausserdem kann man damit ein Werkstück auf die Frässpindel zentrieren.

Konfiguration 1: Die Messuhrachse steht senkrecht auf der Frässpindelachse. Hier mit minimaler Armlänge.	Anwendungsbeispiel: Werkstück (hier mit 20 mm Durchmesser) zentrieren auf die Frässpindel.

Konfiguration 2: Die Messuhrachse ist parallel zur Frässpindelachse.

In dieser Konfiguration kann man beispielsweise ein Werkstück parallel zur x-y-Ebene ausrichten.

Ausserdem kann man durch eine Umschlagsmessung die Frässpindel senkrecht zur x-y-Ebene ausrichten.
In diesem Fall wird die maximale Armlänge genutzt.

Hier stecken die Bohrer.	Und hier Schlüssel und anderes Zeug.

Für die Bohrer fertigte ich drei Leisten aus Hartholz an. Die obere Fläche fräste (ich wunderte mich, wie gut ein VHM-Fräser, mit dem ich Stahl und Aluminium fräste, auch mit Holz fertig wurde. Aber dass die Fräser scharf sind, merkte ich, als ich unaufachtsam mit meinen Fingern hängen blieb...) ich schräg und bohrte denn die Aufbewahrungslöcher senkrecht dazu (wozu hat man schliesslich einen neigbaren Schraubstock).
Schräg deshalb, damit sie leichter entnommen werden können und ausserdem die obere Leiste überdecken können, ohne dass es damit Probleme gibt.

Ich verzichtete darauf, für jeden Bohrer ein genau passendes Loch zu bohren, da ich mich damit zu sehr festgelegt hätte und Erweiterungen und Änderungen nicht mehr so einfach realisieren könnte.
Statt dessen bohrte ich im oberen Halter Löcher mit 5 mm Durchmesser, der mittlere erhielt 10 mm Löcher und im unteren fräste ich Löcher mit 16 mm Durchmesser.

Die drei Leisten schraubte ich an eine Holzplatte, die ich an die Wand dübelte.

Nachdem die Anzahl der Bohrer zunahm bohrte ich in die Zwischenräume in einem neuen Winkel neue Löcher.	Nein, das sind keine Fledermäuse: Ich habe durch das untere Brett des Wandschranks M10-Gewindestangen geschraubt, auf die die Fräseraufnahmen geschraubt und damit aufgeräumt werden können.

Hier liegen die Fräser.	In herausnehmbaren Tabletts.

Zuerst wollte ich die Fräser wie die Bohrer in Löchern haltern, aber das hätte die gleichen Probleme mit den unterschiedlichen Durchmessern aufgeworfen und wenn ich die Löcher zu gross gemacht hätte, dann wären sie nicht sicher gehalten worden. Ausserdem hätte ich Probleme mit den quadratischen Verpackungen bekommen.

Deshalb entschloss ich mich, die Fräser in v-förmige Prismen einzulegen. Die Tabletts sollten schräg stehen, damit die Fräser nicht nach hinten wegrutschen. Für den besseren Überblick sollten sie entnehmbar sein.

So baute ich einen Rahmen, in den die Tabletts (Hartholzbretter mit eingefrästen v-förmigen Prismen) in kleine Leisten eingelegt werden.

Manchmal kommen Ideen erst später, aber es ist ja noch nicht zu spät.
Das hintere Ende der Tabletts bekamen Leisten. Sie schliessen die Prismen hinten ab. Und sie stehen oben über: Zusammen mit den zusätzlich angebrachten Dreiecken bilden sie einen Anschlag.

Nur ein paar kleine Dreiecke:	Aber sie ermöglichen, dass man die Tabletts herausziehen und hängen lassen kann, ohne dass sie herausfallen. Dennoch lassen sich die Tabletts entnehmen, man muss sie dazu nur etws anheben.

Ausbaustufe 1:

Für die grossen Fräser habe ich mir einen eigenen Halter gebaut:

Der Halter besteht aus einer Kunststoffplatte (Corian), auf die ich einige Dorne schraubte.
Auf diese Dorne lassen sich nun der Messerkopf, der Walzenstirnfräser, die Distanzringe und die Kreissägeblätter aufgesteckt.

Der freie Dorn ist für einen 6er Fräser gedacht, der sich vielleicht noch findet.

Ausbaustufe 2:

Für die Schaftfräser baute ich einen separaten Halter:

Die Fräser wohnen mit ihrem Halter natürlich nicht auf dem Fräsentisch sondern hinter der Schiebtür des ehemaligen Küchenhochschranks direkt hinter der Fräse.

Na gut, vielleicht müssen die beiden Halter noch ihre Plätze tauschen, damit ich leichter an die Schaftfräser herankomme, da sie ja öfter im Einsatz sind als die grossen Fräser.

Wie es wurde was es ist:

Statt zu sägen trennte ich die Platten eben mit einem kleinen Schaftfräser. Das erzeugte zwar viele Späne, aber dafür sparte ich das Nachfräsen des krummen Sägeschnitts.	Beim Fräsen und Bohren an der Stirnseite kam die Aufspannwinkelplatte zum Einsatz, die ich gestern extra dafür angefertigt hatte.

Sieht zwar etwas abenteuerlich aus, aber manchmal gehts eben nicht anders wenn das Werkstück zwar nicht zu gross, die Fräse aber dafür zu klein ist.	Hier sieht man mal etwas genauer worum es geht: Normalerweise würde ich das Werkstück an den beiden Passnutsteinen anschlagen. Bei dieser Werkstückbreite reicht der Verfahrweg jedoch nicht aus um es hinten fräsen zu können. Deshalb spannte ich den Winkel vor die Passnutsteine und die dadurch gewonnenen 12 mm reichten nun aus zum Fräsen auf der Rückseite.

Unter diesem "Schneehaufen" verbirgt sich das Teil für die 20er Fräser. Die Bohrungen habe ich mit einem 19er-MK2-Bohrer gebohrt. Ich hatte zwar etwas Bauchweh, weil die Frässpindel keine Aussparung hat um den Bohrer wieder entfernen zu können. Aber wenn man ihn nicht gar so fest einrammt lässt er sich mit einem Stück Rundmaterial dirch die Spindelbohrung hindurch leicht wieder ausschlagen.	Ausspindeln.

Für die 20er Fräser wollte ich die Aufnahmebohrungen "etwas grösser" als die Schaftdurchmesser haben (wenn ich einen 20,5er Bohrer gehabt hätte dann hätte ich den verwendet und wäre fertig gewesen.
Aber 21 war mir zu gross und so brachte ich den Ausdrehkopf endlich mal zum Einsatz.
Wobei ich dazu erst mal den Drehstahl in eine Form schleifen musste dass er zu gebrauchen war.
Und dann war es doch eine ziemliche Fummelei, den richtigen Durchmesser einzustellen. Und dann hatte er sich dann auch noch entweder verstellt oder abgenutzt. Jedenfalls waren die letzten Bohrungen zu klein und ich musste sie nacharbeiten.

Überhaupt war das alles ziemlich mühsam:

1. Koordinaten der 20 Bohrungen berechnen
2. 20 mal zentrieren
3. Kontrollieren
4. 20 mal vorbohren
5. 20 mal aufbohren
6. Drehstahl schleifen
7. Durchmesser einstellen
8. 20 mal ausspindeln
9. 10 mal nachspindeln

Was mich enttäuschte war die Oberflächenqualität: Im Gegensatz zu den sehr glatten Bohrungen waren nun deutliche Drehriefen vorhanden..

Bei den kleineren Bohrungen machte ich es mir einfacher und verwendete nur noch Spiralbohrer.

Zum Schluss fräste ich in die unterste Platte Taschen um die Verbindungsbohrungen zur Aufnahme der Muttern - verbunden wurden die Teile jeweils mit Gewindestangen M8 und Muttern.

Und so siehts fertig aus:

Stimmungsvoll, passend zum Feierabend.	Und so siehts bei Licht aus.

Hier kann man den dreistufigen Aufbau besser erkennen.	Der Blick von hinten zeigt die Halterung mit Durchgangsbohrungwn oben und Sacklochbohrungen unten.

Bestückt - und es hat noch Platz für Erweiterungen...

	Die Kreissäge (das Sägeblatt) ist natürlich gekauft. Aber die Spindel (20 mm Durchmesser) habe ich selber gedreht.
Kreissäge.

Die o. g. Aufnahme ist für Kreissägeblätter mit einer 16er Bohrung ausgelegt.
Nachträglich habe ich noch eine Aufnahme für Kreissägeblätter mit 22er Bohrung und Passfeder angefertigt.

Inzwischen habe ich mir einen Fräsdorn gekauft.

Er kann mit Kreissägeblättern, Scheibenfräsern, Walzfräsern und Messerköpfen bestückt werden.
Die beiden Mitnehmerfinger für Walzfräser und Messerköpfe mit Quernut können abgenommen werden um Walzfräser, Scheibenfräser und Kreissägeblätter mit oder ohne Mitnehmernut (dann mit oder ohne Passfeder) spannen zu können.
Für den Dickenausgleich habe ich mir einen Satz Fräserdornringe mit den Dicken 1, 2, 4, 7 (8 gabs nicht) und 15 (16 gabs nicht) gekauft, womit sich (fast) jede Länge von 1 bis 29 mm ausgleichen lässt.

Von oben.	Von unten.

Die Aufspannplatte besteht aus einem Stück Stahl, das ich allseitig parallel fräste.
An der Unterseite fräste ich einen umlaufenden Absatz an, so dass sich die Platte in den Schraubstock spannen lässt.

Auf der gesamten Fläche habe ich 45 Bohrungen angebracht mit 8.5 mm Durchmesser. So kann ich überall M8-Schrauben durchstecken oder ich könnte auch M10-Bohrungen schneiden.
Mit diesen Bohrungen uns Spannbalken oder auch Spannpratzen kann ich Bauteile flach aufspannen und mit Hilfe des neigbaren Schraubstocks in jedem Winkel fräsen.
So habe ich das beispielsweise beim Tapern eines Erls genutzt.
Später spannte ich damit die Klinge im parallelen Bereich auf um die Griffschalen am Taper Tang zu bohren.

Letztlich wirkt die Aufspannplatte wie ein Winkel, der das Werkstück um 90 Grad dreht um es in die gewünschte Fräs- bzw- Bohrrichtung zu bringen.

Aber selber fräsen?
Oder aus Flachmaterial aufbauen?

Aber da gibts doch Aluminiumprofile mit T-Nuten!
Zwar fand ich keine mit 12er Nut und teuer sind sie auch, aber dann fiel mir meine kleine Bohrmaschine ein:

Das ist doch genau das Aluminiumprofil das ich suchte!	Die Grundplatte wird im Schraubstock eingespannt und trägt die Aufspannplatte.

Die Grundplatte besteht aus einem gefundenen Stück Stahl in das ich vier Löcher bohrte.
Die Verbindung mit der Aufspannplatte stellen vier Schrauben her, die ich aus Schlossschrauben M10x40 hergestellt hatte und die mit ihrem Kopf in die Nuten der Unterseite greifen.

Zum Aufspannen des Werkstücks auf der Oberseite habe ich einige M8-Nutsteine gefräst.

Aufspannplatte mit Nutsteinen und Spannpratzen.

Hinweis:
Als Batterie wird eine Knopfzelle vom Typ SR44, 1.55V benötigt.

Die AG13 Knopfzelle ist auch unter anderen Bezeichnungen bekannt:
A13 / A 13 / A-13 / AG13 / AG 13 / AG-13 / G13 / G 13 / G-13 / SG13 / SG 13 / SG-13 / V13A / V 13A / V 13 A / V-13A / V-13-A / V13GA / V 13GA / V 13 GA / V-13GA / V-13-GA / LR44 / LR 44 / LR-44 / LR44W / LR 44W / LR 44 W / LR-44W / LR-44-W / SR44 / SR 44 / SR-44 / SR44P / SR 44P / SR 44 P / SR-44P / SR-44-P / GP57 / GP 57 / GP-57 / A76 / A 76 / A-76 / KA76 / KA 76 / KA-76 / KS76 / KS 76 / KS-76 / PX76 / PX 76 / PX-76 / PX76A / PX 76A / PX 76 A / PX-76A / PX-76-A / V76PX / V 76PX / V 76 PX / V-76PX / V-76-PX / RW82 / RW 82 / RW-82 / 157 / V157 / V 157 / V-157 / D303 / D 303 / D-303 / V357 / V 357 / V-357 / L1154 / L 1154 / L-1154 / LR1154 / LR 1154 / LR-1154

Zusätzlich zum verstellbaren Schraubstock (links) gibts nun auch einen festen Niederzugschraubstock (rechts). Und einen digitalen Anbaumessschieber für die x-Achse.	.

Anbaumessschieber.

Der Anbaumessschieber ist auf einer Aluminiumschiene befestigt, die in der vorderen Frästischnut (für die Längsanschläge) eingeschraubt ist.

Den Anbaumesschieber für die y-Achse hatte ich schon länger, aber mir wollte keine Halterung einfallen.
Jetzt sieht es so aus:

Anbaumessschieber für die y-Achse.

Beim Anbaumessschieber für die x-Achse hatte ich das Problem, dass bei manchen Fräspositionen der Messschieber mit dem Display durch den Schraubstock verdeckt wurde.
Ausserdem gefiel mit die sus- (schnellundschlampig-) Ausführung des Anschlags nicht mehr.

Deshalb baute ich die gesamte Anordnung um.
Die Aluminiumwinkelschiene als Träger des Anbaumessschiebers verwendete ich weiter, der waagerechte Schenkel musste nur schmaler gefräst werden.
Als Anschlag sah ich einen Rundstab vor, der sich in Längsrichtung verschieben lässt und in jeder Position geklemmt werden kann.
Damit lässt sich mit der Aluminiumwinkelschiene der Anbaumessschieber längs verschieben und beliebig positionieren.
Unabhängig davon lässt sich über den verschiebbaren Anschlagstab die Position des Messschiebers jeweils so festlegen, dass sie nicht vom Schraubstock verdeckt werden kann.
Seither lag sie jeweils rechts vom Schraubstock, nun liegt sie links davon (was aber auch wieder geändert werden kann, falls das nötig sein sollte) und damit in der Nähe der Anzeige der y-Achse, so dass beide gemeinsam abgelesen werden können.

Übersicht der beiden Anbaumessschieber.	Die Grundplatte ist mit zwei Schrauben am Querschlitten befestigt. Auf ihr ist das Klemmstück für den Anschlagstab angeschraubt.

Das Klemmstück von der anderen Seite.	Unter den Messschieber habe ich einen Aluminiumwinkel geschraubt, an den der Anschlagstab anstösst und ihn damit nach links schiebt.

Falls nötig kann der Messschieber auch auf der anderen Seite positioniert werden, der Anschlagstab wird dann eben entsprechend verschoben.

Wie schon bei den anderen Anbaumessschiebern wird der Messschieber nur in eine Richtung geschoben und ist in der anderen Richtung frei.
Ich finde das besser, weil damit sonst evtl. auftretende Belastungen durch die Zwangsführung ausgeschlossen sind.
In der Praxis ist der eine Freiheitsgrad unproblematisch, da der Messschieber manuell an den Anschlagstab abgedrückt werden kann bzw. beim Positionieren jede Position von der "richtigen" Position aus angefahren werden kann.
Ausserdem kann der Messschieber bei Bedarf auch mal zur Seite gefahren werden.
Aber vielleicht baue ich noch eine Feder ein?

Ach was vielleicht: Ich mach das sofort, auch wenn ich eigentlich anderes machen wollte.

Mit Feder. Sie blockiert den einen Freiheitsgrad, aber elastisch.

Und nun gabs eine gute und eine schlechte Nachricht:
Die gute: Es funktionierte prima!
Die schlechte: Warum nicht auch am Anbaumessschieber der y-Achse?

Wenn ich das mache, dann läuft heute sonst nichts mehr.
Wenn ich das nicht mache ärgere ich mich jedes Mal, wenn ich an der Fräse arbeite.

Also mach ichs doch.
Zerlegen, abfräsen, neu bohren, neue Anschläge anfertigen, montieren, demontieren, montieren, Feder hinfummeln, justieren.

Ich sags doch, der Tag ist hin.

Aber nun bin ich fertig.
Und kurble mal testweise. Und stelle fest, dass der Weg zu kurz ist, weil der Anschlagstab zu lang ist. Absägen will ich nicht, also mache ich einen neuen. Nun eben verchromt statt brüniert.
Also den alten herausfummeln, wieder bohren und Gewinde schneiden, den neuen hineinfummeln, die Feder hinfummeln.

Und wieder testkurbeln. Sieht viel besser aus.
Wenn ich den Tisch mittig zur Spindelkachse positioniere, den Ansbaumessschieber am linken Rand montiere, den Stab mit 25 mm Überstand klemme habe ich nach beiden Seiten je 100 mm Verfahrweg.
Für Arbeiten am Schraubstock reicht das gut und dabei ist der Messschieber immer deutlich links vom Schraubstock, also nie abgedeckt.

Sollte ich mehr brauchen, kann ich das Aluwinkelprofil verschieben.
Bevorzugt nach rechts, weil die linke Schraube sonst aus der Schwalbenschwanznut herausfällt.

Und falls der Anbaumessschieber nicht gebraucht wird öffne ich die beiden Schrauben, mit der das Aluwinkelprofil am Tisch befestigt ist, denn dann kann der Messschieber nicht überlastet werden, weil er mit dem Tisch mitfährt.

Am Anbaumessschieber der x-Achse zeigte sich, dass sich die Feder einklemmen kann.
Deshalb änderte ich die Federaufhängung noch ein wenig.

Endlich fertig. Man sieht, dass Anbaumesschieber der x-Achse nicht vom Schraubstock verdeckt werden kann und zusammen mit der y-Anzeige abgelesen werden kann.

Schuld war Andreas:
Von ihm bekam ich einen neuen, längeren Anbaumessschieber und so ging das Konstruieren und Bauen einer Halterung wieder von neuem los!

Vieles war zu Bedenken und wurde auch bedacht, aber bei der Montage zeigte sich ab und zu dann doch, dass wieder etwas nicht bedacht worden war und eine neue Schleife Überlegen, Konstruieren und Bauen gedreht werden musste.

Zuerst wollte ich so viel wie möglich von der Ausbaustufe 2 retten, aber schliesslich musste ich doch alles neu anfertigen.

Der neue Anbaumessschieber.

Tisch ganz rechts.	Tisch mittig.

Tisch über Mitte nach links verschoben: Das ist die maximale Position, an der rechts vom Schraubstock gefräst werden kann ohne dass er die Anzeige abdeckt.	Gleiche Position: Der Anschlag ist am linken Ende des Langlochs geklemmt.

Der Anschlag ist nun am rechten Ende des Langlochs geklemmt. Dadurch wird der Messschieber um 50 mm nach links geschoben,	so dass man den Tisch um den gleichen Betrag verfahren kann bis er die Anzeige wieder abdeckt.

Tisch ganz links. Wenn der Schraubstock in der Tischmitte positioniert ist, dann deckt er die Anzeige ab.	Deshalb kann hier der Anschlag im Langloch wieder verschoben werden.

Halterung des Anbaumessschiebers: An der Schwalbenschwanznut des Tisches ist ein Flach 5x25 angeschraubt. Es trägt einen Winkel, auf dem der Anbaumessschieber angeschraubt ist. Am verschiebbaren Messschieber ist ein Winkel angeschraubt, der über einen angeschraubten Stab mit Langloch auf die Grundplatte geschraubt ist. Für die Befestigung der Grundplatte werden die beiden vorhandenen Gewindebohrungen des Tisches genutzt.

Die Höhe reicht gerade so eben aus, dass der Messschieber nicht am Schraubstock streift.

Am (hoffentlich endgültigen) Schluss möchte ich mich bei Andreas für den Anbaumessschieber bedanken!
Auch wenn ich jetzt einen kompletten Anbaumessschieber übrig habe - aber vielleicht findet sich ja ein Bedürftiger...

Die Geschichte geht weiter:
Erst das Positive:
Es fand sich jemand der den Anbaumessschieber brauchen konnte.

Dann das Negative:
Ich habe eine Kühlschmiereinrichtung an die Fräse angebaut (was für sich genommen ja eigentlich etwas Positives ist).
Aber die Anbaumessschieber sind dabei abgesoffen!
Der alte Anbaumessschieber der y-Achse nahm seinen Betrieb am nächsten Tag wieder auf, aber der neue für die x-Achse stellt sich weiterhin tot.

Ich habe ihn mal abgebaut und zerlegt, was bei diesen winzigen Schräubchen gar nicht so einfach war.
Natürlich war der KSS überall hingelaufen. Und wahrscheinlich auch eingedrungen.
Aussen konnte ich ihn abwischen, aber wie ich zwischen Display und Platine kommen soll ist mir völlig unklar:
Die beiden Teile scheinen vernietet bzw. verklebt zu sein.

Zeigt nichts an. Nicht nur weil die Batterie fehlt.	Die Rückseite gibt auch nichts her.

Nach einem Tip von "Biertrinker" aus dem CNC-Forum habe ich in der Apotheke 250 ml reinen Isopropanol gekauft und die komplette Elektronik 40 Minuten im Alkohol schwimmen und dann im Wintergarten trocknen lassen.

Es hat geholfen!
Nachdem ich alles wieder zusammen- und die Batterie eingebaut hatte funktionierte alles wieder!

Ich sollte jetzt wohl ernsthaft über die Ausbaustufe 4 meines Anbaumessschiebers nachdenken und diesmal eine Plexiabdeckung vorsehen.
Auch wenn die Bauhöhe das eigentlich gar nicht hergibt, aber vielleicht findet sich ein Kompromiss.

Die Fixierbolzen dienen zum Anschlagen des Werkstücks an zwei Bolzen in den Tischnuten, so dass das Werkstück auf einfache Weise parallel zu den Tischnuten (x-Achse) ausgerichtet ist.

Natürlich ist das nicht absolut exakt, aber für einfache Zwecke reicht es und für die genaueren Anwendungen kann mit der Messuhr ja noch nachgerichtet werden.

Der Durchmesser des Fixierbolzens entspricht der Breite der Tischnut.
Der Fuss des Fixierbolzens ist natürlich grösser, wurde aber ebenfalls auf die Breite der Tischnut zurückgefräst.
So lässt sich der Fixierbolzen an jeder Stelle in die Tischnut einsetzen, nicht nur am offenen Ende der Tischnut.
Wenn man den Fixierbolzen leicht verdreht findet er genügend Halt.
Zur Fixierung dient eine Schraube, die sich am Grund der Tischnut abstützt und den Fixierbolzen nach oben drückt.

Da die Fixierbolzen doch ein wenig labil sind habe ich zusätzlich auch noch hohe Nutsteine angefertigt, die sehr eng in den Nuten sitzen.

Sie enthalten ein M10-Gewinde:
Es dient (mit der kurzen Schraube) zum Verspannen der Nut-Steine in der Nut, aber auch Spannen mit Spannpratzen.

Die Fräse hat zwar im Motorgehäuse eine Leuchte, aber die reicht nicht aus.

Deshalb hatte ich schon am Anfang eine Maschinenleuchte gekauft. In letzter Zeit wurde sie immer unzuverlässiger und ich versuchte die Lampe auszubauen. Leider liess sie sich aber nicht nach vorne abziehen.
Auch nicht mit Gewalt.
Was daran lag, dass sie von hinten gesteckt ist, wie eine Autoscheinwerferlampe. Tatsächlich bekam ich im Autozubehörhandel eine neue Lampe (H3, 55 W) und nun kann ich die Leuchte wieder benutzen.

Da sie aber nicht so extrem hell ist und auf der rechten Seite Schatten warf wollte ich hier auch noch eine Leuchte haben.

Zunächst übernahm ich die Leuchte samt Magnetfusshalter von der Drehmaschine, aber dann brach die Leitung der Lampe direkt an der Fassung und so ersetzte ich sie durch einen neuen Halogen-Spot.

Als "Halter" verwendete ich ein Stück Kupferdraht mit 10 mm² Querschnitt, den ich in die Halterung für den durchsichtigen Frässchutz einsteckte.
So kann ich ihn leicht abnehmen und auch in die jeweils gewünschte Richtung biegen.

Die Spezialfräserleuchte von Ikea

Ganz so hell wie die 50-W-Halogenleuchte ist die 4-W-LED-Leuchte mit integrierter Linse zwar nicht, aber sie hellt schön auf, bleibt sehr kühl und hat einen langen Biegearm.

Reumütig zurück zur Halogenlampe

Weil sie dann doch nicht hell genug war habe ich die Ikea-Leuchte wieder durch eine Halogenlampe mit 35 W ersetzt.

Nur habe ich diesmal einen längeren Haltedraht genommen, damit er weniger stört und leichter positioniert werden kann.

Aber so richtig glücklich war ich damit auch nicht:
Der Haltedraht liess sich nicht so leicht positionieren (biegen) und ausserdem war er oft beim Bohren im Weg, da er in den Bereich des Sterngriffs ragte.

Starr aber einstellbar

Starre Halterung, aber über die beiden Klemmstücke leicht verstellbar.	Die Klemmstücke bestehen aus je einem Klemmhalter für jeden Arm.

Wichtig war mir eine starre Halterung, die aber gleichzeitig leicht verstellbar ist.
Ausserdem sollte der Bereich des Sterngriffs frei bleiben.

Der senkrechte Arm ist ein Rundmaterial d10, unten auf d8 abgedreht damit es in die Halterung passt.
Die restlichen Arme sind aus Stahlrohr d10, durch das waagerechte ist die Stromleitung geführt.

Die Klemmstücke (aus Aluminium) bestehen aus je zwei gleichen Teilen für jeweils einen Arm. Sie sind verbunden über eine Schraube und eine Flügelmutter. Mit dieser Schraubverbindung können sowohl die beiden Arme geklemmt als auch in allen Richtungen bewegt werden.

Und weil es so schön war habe ich links auch noch eine Halterung angebaut.

Um den Trafo nicht zu überlasten habe ich die 35-W-Halogenlampe abgebaut und dann zwei 20-W-Halogenlampen eingebaut.

Mit beiden Halogenlampen.	Ist das nicht stimmungsvoll?

Drehzahleinstellung

Als Skala für die Drehzahleinstellung verwendete ich das Bild, das dokumentiert ist in
SkalaBF20OPTI.pdf (mit freundlicher Genehmigung des Autors Jürgen Schwelm)

Ich druckte sie aus, schnitt sie zurecht und klebte sie unter den Drehknopf zur Drehzahleinstellung.

Hinweis
Um den Drehknopf abnehmen zu können muss erst die Abdeckkappe an der Stirnseite des Drehknopfes abgehebelt werden, dann kann die Mutter der Spannzangenbefestigung mit einer 10er Stecknuss gelockert werden.

Steuerplatine (Genehmigung erteilt durch Optimum Maschinen Germany GmbH)

Hinweis
Die Steuerung ist mit hohen Gleichspannungsströmen beaufschlagt.
Es ist dringend darauf zu achten, dass das Gehäuse nur spannungslos geöffnet wird.
Weiterhin dürfen Einstellung nur mit geschlossenem Gehäuse ausgeführt werden.
Die Spindeltrimmer der Potentiometer sind mit 12 Gängen ausgelegt.
Dies bedeutet, um den jeweiligen Minimal- oder Maximalwert zu erreichen muß der Spindeltrimmer 12 mal gedreht werden.
Durch diese hohe Gangzahl des Spindeltrimmers ist es möglich, eine sehr feinfühlige Einstellung über das jeweilige Potentiometer vorzunehmen.

Also erst den Netzstecker ziehen!

Um an die Steuerplatine heranzukommen müssen die vier Schrauben auf der Rückseite des Steuerungsgehäuses entfernt werden.

Auf der Steuerplatine befinden sich mehrere Trimm-Potentiometer, mit denen Maschinenparameter eingestellt werden können:

Vmax
Ist das Potentiometer zur Einstellung der maximal möglichen Drehzahl des Motors.
Die Drehzahl von 3000 min-1 ist nicht zu überschreiten, da die Spindellager und auch Ihre Werkzeuge Schaden erleiden könnten.

Vmin
Ist das Potentiometer zur Einstellung der minimal möglichen Drehzahl des Motors. Die minimale Drehzahl von 50 min-1 darf nicht unterschritten werden (die Werkseinstellung beträgt 100 min-1).
Mit reduzierter Drehzahl verringert sich auch das Drehmoment des Motors und die Kühlung!

Torque
Ist das Potentiometer zur Einstellung des Drehmoments bei der Nachregelung des Motors.
Je nach Anwendung wird eingestellt, wie stark die Regelung nachregelt.
Wenn weniger Nachregelung gewünscht wird, den Potentiometer ein bis zwei Umdrehungen in Richtung "minus" drehen (beim Gewindeschneiden sehr hilfreich).
Für eine größere Nachregelung den Potentiometer in Richtung "plus" drehen.

Anmerkung: Ich habe das Potentiometer zwei Umdrehungen zurückgedreht. 
           Für das Gewindeschneiden ist das aber immer noch zu wenig 
           und so werde ich noch etwas zurückdrehen.

Slope
Ist das Potentiometer zur Einstellung der Beschleunigungszeit des Motors mit Drehbeginn.
Wenn eine flachere Rampe gewünscht wird, den Potentiometer in Richtung "plus" drehen.
Für eine steilere Rampe den Potentiometer in Richtung "minus" drehen.

CL
Ist das Potentiometer zur Einstellung der Strombegrenzung als Überlastschutz für den Motor.
Die Strombegrenzung ist werkseitig auf 6 Ampere eingestellt und darf auf keinen Fall verändert werden!

Diese Gewindebohrerhalter verwende ich zum Gewindeschneiden mit der Fräse.

Meine grösste Spannzange spannt 20 mm Durchmesser, deshalb drehte ich den Gewindebohrerhalter auf 20 mm Aussendurchmesser.
Die Innenbohrung ist auf 7H7 (für M8, links im Bild) bzw. 6H7 (für M6 und M8, rechts im Bild) aufgerieben.
Zum Übertragen des Drehmoments habe ich zwei Madenschrauben (wegen des Innensechskants) M6 vorgesehen, die auf den Vierkant am Ende des Gewindebohrers drücken.

Da die Madenschrauben eine konische Spitze haben und zu lang waren habe ich sie gekürzt und dabei eben geschliffen.
Natürlich ist es nicht einfach, so kurze und kleine Schrauben kürzer zu schleifen, deshalb habe ich gleich noch ein kleines Hilfsmittel gebastelt, mit dem derartige Aufgaben sehr einfach und exakt erledigt werden können:

26 Schrauben kürzen

Leider habe ich mir den M6-Gewindebohrer abgebrochen (doch, das kommt auch mit diesen Haltern vor, wenn man zu viel Drehmoment gibt. Vorsichtshalber bohre ich die Gewindebohrungen nun etwas grösser vor).

Der neu gekaufte liess sich leider nicht in den Halter stecken (offensichtlich kann man nicht davon ausgehen, dass der Schaft immer in 6H7 passt).

Also schnitt ich einen Schlitz ein (freihändig, mit meinem treuen Freund Winkelschleifer), aber da das noch nicht ausreichte bohrte ich die Bohrung auf d6.1 auf.
Natürlich hat der Gewindebohrer nun zu viel Luft
Auch wenn das vielleicht Vorteile bietet wollte ich ihn doch lieber fest einspannen.
Weswegen ich noch zwei M4-Schrauben zum Klemmen anbrachte.

Der nichtverstellbare Schraubstock wurde mit Passnutsteinen geliefert. Allerdings 14 mm breit, während die Nuten meiner Fräse nur 12 mm breit sind.

Deshalb lagen die Passnutsteine lange herum bis ich mich endlich mal traute und sie auf 12 mm Breite fräste.
Ich montierte sie nicht an den Drehteller, sondern direkt an den Schraubstock, weil ich den nichtverstellbaren Schraubstock nur parallel zur x- bzw. y-Achse einsetze, den Drehteller brauche ich nicht.

Drehteller mit Nuten für Passnutsteine. Die Passnutsteine habe ich hier abgeschraubt	und in die Nuten des Schraubstocks geschraubt. Auch die Längsnuten waren bereits gefräst.

Als ich dann merkte wie praktisch das ist, wenn man den Schraubstock montieren kann ohne ihn jedes Mal ausrichten zu müssen fräste ich zwei Passnutsteine für den verstellbaren Schraubstock.
Da weder der Schraubstock noch der Drehteller eine Nut aufwies hatte fräste ich am Teller eine Nut und montierte die Passnutsteine.

Passnutensteine am Drehteller des verstellbaren Schraubstocks.

Was jetzt noch fehlt sind zwei Passstifte, damit der Schraubstock zum Drehteller fixiert werden kann.
Aber da weiss ich noch nicht, wo und wie ich die anbringen kann.

Normalerweise werden die Nutsteine in die Tasche am linken oder rechten Tischrand gesteckt und dann in der Nut an ihren Platz geschoben.
Wenn da aber schon Nutsteine sitzen ist das nicht möglich.
Deshalb wäre es praktisch, wenn die Nutsteine an jeder Stelle der Nut von oben eingesteckt werden könnten.

Das geht mit sechseckigen Nutsteinen (ich habe einfach zwei meiner viereckigen Nutsteine abgefräst):

Sieht komplizierter aus als es ist.

Ok, kein Hilfsmittel im eigentlichen Sinne, aber ich beschreibe hier den Ersatz der defekten Kohlen des Fräsenmotors.

Gemerkt habe ich den Ausfall an seltsamen Motorgeräuschen, es hörte sich wie Fehlzündungen an.
Dann wurden immer wieder mal die Sicherungen ausgelöst.
Die Drehzahl sank ab und wurde überhaupt instabil.
Dann lief die Maschine nicht mehr von selber an, ich musste sie an der Spindel anwerfen.

Und dann ging plötzlich gar nichts mehr.

Ich baute die Motorhaube ab und schaute mir die Kohlen an.
Die rechte sah ja noch einigermassen gut aus, aber dann die linke:
Hier kam nur die Feder und das Kabel heraus, die Kohle steckte im Schacht.
Also baute ich den Lagerdeckal ab und nun zeigte sich das Malheur in seiner ganzen Pracht:

Mitten in der Arbeit ging plötzlich gar nichts mehr.	Lagerdeckel abgeschraubt.

Die defekten Kohlen.

Ich habe neue Kohlen bestellt und warte nun auf die Lieferung.

Das war am Donnerstag.

Und schon am Montag konnte ich sie beim lokalen Händler abholen!

Also schnell einbauen.
Aber von wegen schnell:
Vorher musste ich ja den Lagerdeckel wieder aufsetzen und festschrauben.

Hat eigentlich schon mal jemand versucht, eine 150 mm lange Stahlschraube zwischen diesen beiden dicken Dauermagneten vorbei unten in die Gewindebohrung zu bekommen?
Falls es jamand geschafft hat bitte ich um Bekanntgabe des Tricks!
Meist bin ich schlicht an den Schäufelchen des Lüfterchenradleins hängen geblieben.
Ok, eine gute Möglichkeit wäre, die Stahlschraube durch eine unmagnetische, vorzugsweise aus VA zu ersetzen. Allerdings dürfte es kaum einen Baumarkt geben, der so etwas führt...

Aber wenns so nicht geht, dann eben anders: Ich ersetze einfach die Schraube durch eine Gewindestange.
Kleines Problem dabei: Ich habe keine M6-Gewindestange mehr. Am Vormittag war ich zwar noch im Baumarkt, aber da wusste ich noch nicht was ich jetzt weiss.

Um nochmal zu fahren hatte ich keine Lust.
Also suchte und fand ich ein halbwegs passendes Rundmaterial, schnitt auf der Drehbank auf beiden Seiten ein Gewinde und dann gings.
Bei abgenommenem Lagerdeckel die Stange in das Gewinde zu fummeln ging verhältnismässig leicht. Dann den Lagerdeckel aufsetzen (natürlich war die Stange zu lang und die Kabel zu kurz, also die Lüsterklemme losschrauben), eine grosse Scheibe aufsetzen und das Ganze mit einer Mutter festziehen.

Dann Kohlen montieren, Kabel einstecken, einschalten und Ah! Ist das ein schönes Geräusch, wenn sich der Motor wieder dreht! Gut, die Kohlen quietschen noch ein wenig, aber ich konnte doch wieder bohren und fräsen! Später ersetzte ich die Hilfsstangen durch zwei Gewindestangen.

Die Laufzeit der Kohlen betrug fast auf den Tag genau drei Jahre.
Da wird man sich nicht beschweren können. Ausser dass der Verschleiss der beiden Kohlen so extrem unterschiedlich war.

Ich nahm mir vor, die Kohlen schon in einem Jahr zu kontrollieren und evtl. gegeneinander zu tauschen.

Heute, nach genau 3 Monaten wieder das selbe: Seltsame Geräusche und dann Stillstand, weil sich die Sicherung abgeschaltet hatte.

Rechte Kohle kontrolliert: Sieht gut aus.
Linkte Kohle: Kommt nicht raus, Leitung abgebrochen.

Diesmal stelle ich mich geschickter an (man lernt ja dazu) und schiebe die Kohle nach aussen:
Sie ist genauso kurz wie die Kohle an selber Stelle vor einem Vierteljahr!

Nur gut, dass ich die alten Kohlen aufbewahrt hatte, so konnte ich die beiden Überlebenden wieder einbauen und weiterfräsen.

Seltsam ist das schon, mal sehen, was der Hersteller dazu meint.

Inzwischen habe ich ein Fühlhebelmessgerät (vulgo "Puppi-Taster") gekauft.

Im Gegensatz zur Messuhr ist es weniger zum Messen von Wegen als zum Kontrollieren von Parallelität, Rund- oder Planschlag sowie zum Zentrieren von Bohrungen gedacht.

Zusammen mit dem Puppitaster habe ich auch ein Magnet-Messstativ gekauft.

Aber an der Fräse ist das eher unpraktisch.

Viel praktischer und einfacher ist es, den Puppitaster mit seinem Einspannschaft direkt im Spannzangenfutter zu spannen, was das Anfertigen eines speziellen Halters erübrigt.
Allerdings gibt es Einsatzfälle, bei denen ein eigener Halter praktisch bzw. nötig ist.

Und so baute ich eben doch einen Halter für den Puppitaster.

Der Puppitasterhalter besteht aus folgenden Baugruppen:

• Der Schaft zum Einspannen im Spannzangenfutter
• Den beiden Klemmbacken
• Den beiden Verlängerungsstangen für die Verstellung

Der Schaft mit Klemmbacken und Verlängerungsstangen.

• Die Grobverstellung
• Die Feinverstellung mit dem Messuhrträger

Die Verstellung mit dem Puppi-Taster.

Der Puppi-Taster funktioniert folgendermassen:

• Der Schaft wird in das Spannzangenfutter eingespannt.
  
• Mit der Grobverstellung wird der ungefähre Messdurchmesser eingestellt, dieser Halter wird danach festgeklemmt.
  
• Mit der Rändelmutter wird die Feinverstellung und damit der Messuhrträger samt dem Puppi-Taster relativ zur Grobverstelllung und damit zur Frässpindel genau eingestellt, dieser Halter wird danach festgeklemmt.

Nun kann man den Puppi-Taster in seiner Halterung um die Frässpindel schwenken und so messen.

In der oben gezeigten Konfiguration beträgt der minimale Messdurchmesser 0 mm.
Der maximale Messdurchmesser wird letztlich nur durch die Länge der Verlängerungsstangen begrenzt.

Konfigurationen

Mit waagerechtem Puppi-Taster: 0 mm bis 218 mm Messdurchmesser

Mit senkrechtem Puppi-Taster: -46 mm bis 262 mm Messdurchmesser

Herstellung der einzelnen Bauteile

Zunächst klebte ich mit einem Epoxy-Kleber einen Block aus mehreren Corian-Platten zusammen. Aus diesem Block wollte ich die Feinverstellung mit Messuhrträger fräsen.
Aber dann stellte sich heraus, dass diese Klebung nicht belastbar war.

Dann fing ich eben mit den Bauteilen aus Stahl an, dem Schaft mit seinen beiden Klemmstücken.

Der Schaft mit Klemmbacken und Verlängerungsstangen.

Den Schaft drehte ich mit dem Flansch aus einem Stück Rundmaterial, den unbenötigten Teil des Flansches fräste ich weg.
Die beiden Klemmstücke wurden zusammen gespannt, gebohrt und gerieben.
Danach wurden die Teilflächen überfräst, damit die Verlängerungsstnangen auch geklemmt werden können.

Da die Klebung des Corian-Blockes versagte wollte ich die Verstellung aus Aluminium fräsen.
Aber davon wollte ich nicht so viel zerspanen und konstruierte den Halter um:
Die Feinverstellung und der Messuhrträger wurden in zwei Bauteile aufgelöst.

Aber weil ich das Corian schon mal hatte entschloss ich mich, die Feinverstellung aus einer Corian-Platte und den Messuhrträger aus zwei Corian-Platten anzufertigen.

Da begann ich mit dem komplexeren Bauteil, dem Messuhrträger.

Messuhrträger: Aussparung für das Verstellrad mit den Bohrungen für die Befestigungsschrauben.	Innenseiten des Messuhrträgers. An Stelle des Klemmschlitzes wurden sie abgefräst.

Nun fertigte ich das Verstellrad an.

Verstellrad: Ausbohren aus einer Corian-Platte.	Verstellrad: Ausgebohrt.

Verstellrad: Abgedreht.	Verstellrad in Messuhrträger eingebaut.

Was jetzt noch fehlt ist eine Aufbewahrungskiste.
Ursprünglich wollte ich eine kleine Holzskiste bauen, aber dann fiel mir diese Blechschachtel (vermutlich wohnten da mal Pralinen drin) in die Hände.
Und dann wurde sie entsprechend umgebaut.

Ehemalige Pralinenschachtel.	Vorbereitet für	und mit neuem Inhalt.

Jetzt ist der Puppi-Taster-Halter komplett fertig!

Inzwischen habe ich noch einen Halter gebaut.

Angeregt durch den Puppitasterhalter von Claudio "Kieberer" überlegte ich mir einen einfachen Halter, der aber durch das Doppelgelenk dennoch universell einzusetzen ist.

Ausserdem sollte er sowohl mit einer Messuhr als auch mit einem Puppitaster verwendet werden können und damit die Messuhrhalter ersetzen.

Wenn man den runden Einspannzapfen durch einen Vierkantstab ersetzt kann man den Halter eingespannt in einen Drehstahlhalter auch an der Drehmaschine verwenden.

Arm senkrecht.	Arm waagerecht, grosse Ausladung.	Arm waagerecht, kleine Ausladung.

Halter mit Messuhr.	Halter mit Puppitaster.

Wie es wurde was es ist:

Zapfen zum Einspannen im Spannzangenfutter, gefräst in einer speziellen Spannvorrichtung.	Alle Bauteile: Spannzapfen, Stange, Messuhraufnahme.

Oft wäre es praktisch, wenn man nicht jedes Teil neu einmessen müsste sondern einen Anschlag nutzen könnte.

Deshalb habe ich diesen Längsanschlag gebaut:

Längsanschlag, am Schraubstock befestigt.

Er besteht aus folgenden Teilen:

• Zwei Klemmen
  Sie sind an der Rückseite des festen Schraubstockbackens angeschraubt.

• Die Befestigungsstange
  Sie wird in den Klemmen geklemmt und kann nach links und rechts verschoben werden.

• Befestigungsarm
  Er wird an der Befestigungsstange geklemmt.

• Anschlagarm
  Er wird an den Befestigungsarm geschraubt und trägt den eingeschraubten Anschlag.
  Der hier gezeigte Anschlag ist eine Schraube mit Zylinderkopf, deren Stirnseite plangedreht wurde.
  Sie kann bei Bedarf durch eine längere Gewindestange ersetzt werden.

Ich habe zwei Arme vorgesehen, weil man damit eine sehr grosse Fläche mit dem Anschlag überstreichen kann.
Der Anschlag kann sowohl rechts wie auch links vom Schraubstock angebracht werden.
Der Anschlagarm kann sowohl auf der Aussen- wie auch auf der Innenseite montiert werden.

Es zeigte sich, dass der Anschlag manchmal zu kurz ist.
Deshalb ersetzte ich die kurze Anschlagschraube durch eine Gewindestange:

Lange Gewindestange als Anschlag.	Praktisch, wenn man mehrere gleiche Teile bohren muss.

Diesen Schraubstock kaufte ich nach dem verstellbaren.
Da kann man zwar keine Winkel einstellen, aber mann muss auch keine Winkel einstellen!
Was im allgemeinen schon sehr praktisch ist, weil man überwiegend doch rechte Winkel fräsen muss.

Ausserdem wurde er als Niederzugschraubstock angepriesen.
Ich habe das so verstanden, dass der Schraubstock beim Spannen neben der horizontalen Spannkraft auch eine vertikale Komponente aufbaut, die den beweglichen Backen nach unten zieht.

Aber so hat er nicht funktioniert, zumindest wurden die Parallelunterlagen nie festgeklemmt.
Vielleicht habe ich das Prinzip auch nicht richtig verstanden.

Jedenfalls entschloss ich mich, den Schraubstock mal zu zerlegen.
Tatsächlich tauchten schräge Spannflächen auf, die für die Niederzugkraft sorgen sollten.
Aber da waren keine bearbeiteten Spannflächen, nur unebene Sandgussoberflächen.

Und die überfräste ich nun.

Unbearbeitete Sandgussoberfläche.	Beide Flächen überfräst.

Der angeschnittene Lunker störte mich wenig.
Ich fettete die Spannflächen, ersetzte die nun zu kurze originale Einstellschraube und baute alles wieder zusammen.

Überarbeitet.

Was hats gebracht?

Wenig.
Zumindest wird der bewegliche Backen nicht so niedergezogen, dass die Parallelunterlagen festgeklemmt würden.
Aber ich kann das Werkstück nun niederklopfen (wobei ich nicht weiss, ob das wirklich an der Nachbearbeitung liegt), so dass die Parallelunterlagen festsitzen oder sich jedenfalls nur noch schwer bewegen lassen.
Damit muss und kann ich leben.

Möglicherweise ist der Spannwinkel mit 45° schlicht und einfach zu gross.

Auf der offenliegenden Spindel legen sich Späne ab, gelangen in das Innengwinde und stören die Verstellung.

Ich habe deshalb den Schraubstock zerlegt und das Innengewinde mit heissem Wasser, Spülmittel und einer Flaschenbürste gereinigt.

Dann alles neu geölt und wieder zusammengebaut und nun liess sich die Verstellung wieder betätigen.

Als Späneschutz brachte ich eine Abdeckung aus Gummi an.

Leider hielt das Glück nicht lange an, dann ging die Spindel wieder so schwer, dass auch das erneute Reinigen keine Verbesserung brachte.

Ich kaufte vorsichtshalber einen anderen Schraubstock und überlegte, was ich mit dem alten machen solle.

Neue Spindel kaufen, neue Spindel anfertigen, Gewindestange kaufen, wegwerfen.

Dann bot mir Klaus-Dieter an, eine neue Spindel anzufertigen, mit einem grösseren Trapezgewinde.

Als ich ihm die Teile brachte meinte er, dass es auch anders ginge:
Aus dem Innengewinde konnte er einen Span entfernen und das Gewinde der Spindel schnitt er auf der Drehmaschine nach.

Und das wars dann!

Ich brachte eine alte Zahnbürste als Gewindereiniger an, baute alles wieder zusammen, wobei ich die Spindel trocken liess, damit keine Späne anhaften.

Und nun spannt der Schraubstock wieder!

Die Klemm-Spannpratzen dienen dazu, Werkstücke zu spannen, die nicht direkt auf den Tisch gespannt werden können oder dürfen:
Weil sie uneben sind, weil man beim Bohren lieber etwas Sicherheitsabstand zum Tisch einhält oder weil sie am Umfang gefräst werden sollen.
Es wird sich meist um flächenhafte, eher dünne Bauteile handeln, aber grundsätzlich ist die Dicke nicht begrenzt.

Die Klemm-Spannpratzen übernehmen dabei zwei Aufgaben:
Zum einen klemmen sie das Werkstück
und zum anderen spannen sie es am Tisch fest.
Beide Aufgaben übernehmen die Standard-Spannteile Nutstein, Schraubbolzen, Mutter.

Bei sehr kleinen Bauteilen reicht evtl. eine einzige Klemm-Spannpratze, aber normalerweise wird man zwei in einer Reihe (meist entlang einer Tischnut) nutzen.
Wenn das Werkstück breiter ist kann man eine dritte (mehr habe ich im Augenblick eh nicht) Klemm-Spannpratze einsetzen.
Natürlich kann man die Klemm-Spannpratzen auch in zwei Nuten einsetzen.
Und wenn keine Nut in der Nähe ist kann man die Passnutsteine abbauen und statt des Nutsteins und des Schraubbolzens eine Schraube einsetzen.
In diesem Fall übernimmt die Schraube nur die Funktion "Klemmen", das "Spannen" übernimmt dann eine konventionelle Spannpratze.

Das ist wohl der Standard-Einsatzfall: Das Werkstück wird mit zwei bzw. drei Klemm-Spannpratzen fixiert, wobei sie in den Nuten befestigt werden.	Die Klemm-Spannpratzen sind in zwei verschiedenen Nuten befestigt, weil das Werkstück beispielsweise schräg bearbeitet werden soll.

Und wenn keine Nut in der Nähe ist kann man die Passnutsteine abbauen und statt des Nutsteins und des Schraubbolzens eine Schraube zum Klemmen einsetzen. Das Unterteil wird dann von einer konventionelle Spannpratze gespannt.

Und hier mal ein echtes Beispiel aus der Praxis

Eigentlich habe ich die Klemm-Spannpratzen nur wegen diesem Bauteil vorgezogen, denn mir war klar, dass ich sie dazu brauchen würde.

Wie es wurde, was es ist:

Die Absätze sind gedreht, jetzt muss auf der Rückseite eine Nut eingefräst werden. Mittig natürlich. Aber wie spannen?	Mit der Spannvorrichtung am Absatz.

Man darf ja auch mal Dusel haben:
Den Absatz hatte ich zufällig genau auf das Mass festgelegt,für das ich früher schon mal eine Spannvorrichtung gebaut hatte!
Diese Spannvorrichtung wurde am Absatz festgeklemmt und dann im Schraubstock gespannt.

Dann wurde die Spindel auf die Mitte der Schraubstockbacken zentriert.

Zentrieren mit dem Puppitaster.	Mit Nut.

An das Bohren und Gewindeschneiden dachte ich noch. Und spannte die Teile aus.

Diesen Fehler musste ich am nächsten Tag büssen:
Ich hatte vergessen, in der selben Aufspannung die Tasche zu fräsen. Also musste ich alle Teile nochmal aufnehmen und die Taschen fräsen.

Jetzt mit Tasche. Und die Passnutsteine sind auch schon montiert.	Anschlag nachgefräst.

Unerklärlicherweise war die Nut bei den letzten beiden Teilen aussermittig geraten.
Zum Glück fiel mir eine Nacharbeitslösung ein:
Ich spannte die drei Teile nebeneinander auf, mit dem Passnutstein in der mittleren Tischnut und fräste eine kleine Fläche an den Absatz. Das Ganze mit der selben Einstellung auf Umschlag, so dass die Fläche auf beiden Seiten den selben, na ja, nahezu gleichen Abstand von der Mitte der Tischnut hat.

Die Unterteile sind damit fertig, es geht jetzt an die Oberteile.

Ursprünglich wollte ich sie ebenfalls als Drehteil anfertigen.Aber dann fiel mir ein, dass es Vorteile hätte, wenn sie schmaler sind als die Unterteile.
Und statt das überschüssige Material abzufräsen entschloss ich mich, die Oberteile quaderförmig zu machen.
Aber aussen sollten sie doch zum Durchmesser des Unterteils passen.
Also bohrte ich erst die mittlere Bohrung, spannte sie hier auf die Drehmaschine und überdrehte die Stirnseite.

Vor dem Drehen,	Nach dem Drehen.

Gewinde geschnitten und Absatz gefräst.	Quasi fertig.

Das Drehen der Unterlagscheiben war dank des Positops einfach.	Und jetzt sind alle Teile fertig zum Brünieren.

Nach dem Brünieren und der Fertigmontage. Hier noch mal alle drei Befestigungs-Varianten: Mit normalem Nutstein, mit rhombusförmigem Nutstein (lässt sich von oben einsetzen) und ohne Nutstein, dafür mit Schraube.

Ausgangsposition, Spannhöhe 0 mm: Beide Auflageflächen auf dem Frästisch.

Spannhöhe 50 mm: Die beiden Werkstückauflagen sind hier unterschiedlich hoch eingestellt.

Spannhöhe 65 mm: Das ist das derzeitige Maximum (oder die Werkstück-Auflage muss nachgearbeitet werden).

Aufbau der Spannklauen:

Als Spannschrauben werden M10-Schrauben aus dem Spannpratzensatz verwendet.

Die Mutter M10 sitzt auf dem Spannmutterlager, deren Arme 12x5 sich in den halbrunden Aussparungen der Platinen abstützen.

Die Platinen aussen bestehen aus einem Stahlblech mit 5 mm Dicke.

Auf Abstand gehalten werden sie von drei Distanzbuchsen 11x2.5 aus Aluminium
sowie drei Senkkopfschrauben M6.

Die Werkstück-Auflage besteht aus Aluminium und ist über einen Bolzen mit 12 mm Durchmesser mit den Platinen verbunden, der Bolzen wird von einer Madenschraube M6x10 gehalten.

Die Frästisch-Auflage besteht aus Aluminium und ist über einen Bolzen mit 8 mm Durchmesser mit den Platinen verbunden, der Bolzen wird von einer Madenschraube M6x10 gehalten.

Konzeption:

Auslöser war die Spannklaue, die Walter in der Bastelstube vorgestellt hatte.

Allerdings wollte ich sie nicht einfach nachbauen, sondern einen eigenen Entwurf realisieren.

Er sollte folgende Merkmale enthalten:

• Relativ kurze Länge
• Weiche Auflagen
• Die Hebelarmverhältnisse sollten bei jeder Spannhöhe ungefähr bei 1:2 liegen

Das hatte natürlich Konsequenzen:

• Ich legte den Abstand zwischen den Auflagepunkten bzw. den Bohrungen mit 75 mm fest.
• Die Auflagen stellte ich aus Aluminium her
• Da der waagerechte Abstand zwischen den Auflagepunkten bzw. den Bohrungen sich mit zunehmender Spannhöhe immer mehr verkürzt muss die Anlenkung der Spannschraube immer weiter zum Werkstück hin verschoben werden um das Hebelarmverhältnisse von ungefähr 1:2 beihalten zu können.
  Also reichte eine einfache Bohrung nicht. Allerdings wollte ich auch keine stufenlose Verstellung über eine Kurve sondern entschloss mich für eine Reihe von halbkreisförmigen Aussparungen, in die die Arme der Spannmutterlager eingreifen konnten.
  Dies sollte bei einem Winkel von 60° für eine Spannhöhe von 67 mm ausreichen.

Kritik:

Wie üblich war ich bei der Fertigung auf vorhandenes Material (vor allem Aluminium) angewiesen. Das Stahlblech konnte ich als Flach 5x60 beschaffen.

Das Fräsen der halbkreisförmigen Aussparungen war zwar problematisch, liess sich aber realisieren.

Wegen der Abmessungen des Aluminiumhalbzeugs konnten die Auflagen nicht in den geplanten Abmessungen angefertigt werden: Teilweise wurden die Masse kleiner, teilweise auch grösser.
Dies führte dazu, dass ich den Bolzen der Werkstück-Auflage exzentrisch bohrte, so dass man an den einzelnen Anlageflächen unterschiedliche Höhen einstellen kann.
Ob das im Einsatz Vorteile zeigt muss sich noch erwiesen, es hat auf jeden Fall den Nachteil, dass es an der langen Seite Engstellen zum Spannmutterlager bzw. zur Spannschraube gibt, weswegen die unterste Aussparung für die maximale Spannhöhe nicht genutzt werden kann - dennoch kann eine Spannhöhevon 60 bis 65 mm realisiert werden.
Möglicherweise ergibt der Einsatz, dass ich die Werkstück-Auflage verkürze.

Wegen der verkürzten Werkstück-Auflagen hätte die innere L-förmige Aussparung entsprechend nachgesetzt werden sollen, was ich leider vergessen hatte. Aber möglicherweise lassen sich die Spannkrallen dennoch verwenden, sonst müsste sie nachgefräst werden.

Möglicherweise wären die Spannschrauben mit Distanzbuchsen nicht alle nötig gewesen, vielleicht hätte auch eine genügt.

Wie es wurde was es ist:

Obere Spannmutterlager.	Werkstückauflagen aus Aluminium mit Stahlbolzen und Madenschrauben zur Befestigung.

Frästischauflagen aus Aluminium mit Stahlbolzen und Madenschrauben zur Befestigung.	Distanzbuchsen aus Aluminium.

Schrauben zur Verbindung der beiden Platinen.	Platinen.

Ursprünglich dachte ich das vermeiden und alles trocken fräsen zu können.
Aber vor allem beim Fräsen mit HSS-Fräsern wurde doch stark zu einer Kühlschmieranlage geraten.

Selber bauen wollte ich nicht und bei diesem Preis wäre das auch nicht sinnvoll gewesen.
Zumal es bei der Installation und beim Anpassen an die Fräse noch genügend zu tun geben würde.

Frisch aus der Schachtel.

Und das wurde geliefert:

• Kunststofftank mit Schottwand zur Abtrennung der Rücklaufs vor dem Pumpensumpf
• Motor mit Pumpe
• Druckleitung mit Kugelabsperrventil, Winkelanschluss und Kupferrohr als Auslauf
• Trichtersieb als Vorfilter des Rücklaufs

Und das wurde nicht geliefert:

• Rücklaufschauch (klar, weil der ja zur Fräse passen muss. Da werde ich wohl noch was basteln müssen.)
• Elektroleitung mit Stecker (nun ja)
• Schraubnippel für das Kabel (das wird hoffentlich noch nachgeliefert)
• Halterung für den Rücklaufschlauch, damit der nicht aus dem Trichtersieb rutscht (da werde ich wohl noch was basteln müssen)
• Halterung für das Ende der Druckleitung an der Fräse (da werde ich wohl noch was basteln müssen)

Begonnen habe ich mit der Bastelei am Ende der Druckleitung.

Gesamte Halterung.	Befestigung oben.	Befestigung unten.

Die Befestigung besteht aus einem Rundmaterial, das am Flansch des Steuerunsauslegers mit entsprechend längeren Schrauben geklemmt wird. Damit lässt es sich in der Höhe verstellen.

Am unteren Ende des Rundmaterials sitzt eine zweiteilige Brille, die einerseits das Rundmaterial und andererseits den Bund der Eckverschraubung klemmt.

Damit kann das Mündungsrohr der Kühlschmieranlage in der Höhe und auch radial verstellt werden.

Wobei das Endrohr sicher noch genauer gebogen werden muss damit das Kühlmittel genau am Werkzeug austritt.

Aber fürs erste sieht das schon ganz gut aus.

Der Zulauf reicht mehr als genug aus.	So viel fliesst aber nur ab, wenn der Schlauchnippel abbgebaut ist!

Beim ersten Belastungsveruch zeigte sich, dass der Abfluss auch dann nicht ausreicht, wenn der Zulauf stark gedrosselt wird.
Das liegt einfach an der winzigen Bohrung des Schlauchanschlussnippels von gerade mal 6 mm Durchmesser!
Dazu kommt, dass die Flüssigkeit im Schlauch wegen zu geringen Gefälles, zu grosser Leitungslänge und Luftblasen kaum abfliesst.
Ohne Schlauch und ohne Nippel reicht die Bohrung des M10-Gewindes einigermassen aus. Ich habe deshalb erst mal nur eine Wanne untergestellt, aber da muss natürlich eine ordentliche Lösung her.

Nach langen Konstruieren habe ich mich für einen abgewinkelten Schlauchanschluss für einen Dreiviertelzollschlauch (19 mm Innendurchmesser) entschlossen.

Zwar hätte der Querschnitt eines Halbzollschlauchs (13 mm Innendurchmesser) wahrscheinlich auch ausgereicht, aber da beträgt die Bohrung des Schlauchanschlusses nur 10 mm.

Natürlich konnte ich kein Ein-Zoll-Gewinde am Frästisch anbringen.
Deshalb entschied ich mich für einen Flachanschluss, bei dem ein Flachflansch die Aufgabe des Überwurfrings übernimmt.

Für den Abfluss brachte ich eine Bohrung mit 12.5 mm Durchmesser ab auf Höhe des T-Nut-Bodens, so dass noch ein Teil davon angebohrt wurde.

Schlauchanschluss mit Flachflansch.	Hier bereits angeschlossen.

Hält wohl auch ohne Schlauchklemme.	Wasser marsch! Der serienmässige Schlauchanschluss ist abgestopft.

Dann der erste Belastungstest:
Ich drehte das Ventil halb auf, so dass der Strahl noch nicht über den Tischrand spritzte.
Die Nuten füllten sich bis etwa 7 mm unter den Rand, aber die Spiegel stieg nicht weiter.
Was bedeutet, dass der Abfluss gut ausreicht.

Am Einlauf des Abflusses zeigte sich eine deutliche Strömung.	Der Querschnitt des Schlauchs wird bei weitem nicht ausgenutzt.

Leider zeigte sich, dass das Fräsenuntergestell leicht nach rechts hängt.
Für den serienmässigen Schlauchanschluss wäre das prima, aber der neugebaute befindet sich ja auf der linken Seite. Für den Betrieb spielt das keine grosse Rolle, aber danach laufen die Nuten nicht mehr vollständig leer.

Ich habe deshalb den kleinen Schlauchanschluss wieder aktiviert, so dass er sich wenigstens beim Leerlaufenlassen noch nützlich machen kann.

Da ich den Tank erhöht eingebaut hatte war der Schlauch zu lang und nach genauem Messen kürzte ich ihn. Dummerweise hatte ich nicht bedacht, dass der Tisch dabei in Mittelstellungs stand...
Ich konnte ihn danach noch ganz nach links fahren, aber eben nicht mehr ganz nach rechts!

Erst wollte ich einfach nochmal einen Schlauch kaufen, aber dann überlegte ich mir, dass er sowieso Probleme machte im Siebtrichter des Rücklaufs zu bleiben und so baute ich am Schluss ein starres Rohr und steckte den Schlauch in das Rohr. Und dafür reichte die Länge - gemäss dem Motto "Die Ingenieure sind beschissen, die sich nicht zu helfen wissen"!

HT-Rohr mit Schlauchschelle als Rücklaufleitung.	Hier münden der Dreiviertelzoll- und der Halbzoll-Schlauch.

Ausserdem baute ich den Zulauf nochmal um, damit sich das Endrohr genauer und leichter positionieren lässt.

Verstelleinrichtung für das Endrohr.

Die Verstelleinrichtung besteht neben der schon vorhandenen senkrechten Haltestange aus einem Dreh-Schiebegelenk mit einer waagerechten Haltestange, an der das Ventil mit dem Endrohr montiert ist.
Auf das Endrohr schob ich einen Kunstoffschlauch als Verlängerung und als Schutz, falls es mal zu eng wird mit dem Werkzeug oder dem Schraubstock.

So ganz begeistert war ich nicht von den Einstellmöglichkeiten.
Deshalb kaufte ich dann eben doch einen Gliederschlauch.

Nun brauchte ich aber auch noch einen Anschlussblock, an dem ich den Gliederschlauch anschliessen kann. Von Dieter "dontes" bekam ich ein Ventil mit den entsprechenden Gewindebohrungen.

Aber dafür brauchte ich erst mal eine Halterung.

Von der seitherigen Halterung übernahm ich den Stab und eines der beiden unteren Klemmstücke.
Aus Aluminium fertigte ich dann das neue Klemmstück an.

Das das Ventil einen sechseckigen Querschnitt hat sollte der Halter ebenfalls sechseckig werden. In Ermangelung eines Rundtisches benutzte ich die schwenkbare Grundplatte des Schraubstocks.

Die mittlere Bohrung dient als Bezugspunkt beim Schwenken, es ist der Mittelpunkt des Sechsecks. Die anderen Bohrungen markieren das Ende der Sechskantflächen und erleichtern das Fräsen.	Zwei Flächen gefräst.

Schraubstock um 30° nach links gedreht, vier Flächen gefräst.	Schraubstock um 30° nach rechts gedreht, sechs Flächen gefräst.

Nach dem Bohren und Gewindeschneiden sägte ich den Halter auseinander, überfräste die Trennflächen und dann konnte er zusammen mit dem Ventil montiert werden:

Die beiden äusseren Schrauben klemmen das Ventil und mit der mittleren Schraube wird der Halter über das Klemmstück (wurde von der seitherigen KSS-Anlage übernommen) am senkrechten Haltestab der seitherigen KSS-Anlage befestigt.

Die Einstellung der Durchflussmenge mit dem Ventil klappt noch nicht so recht, deshalb habe ich das Ventil des Gliederschlauchs entsprechend weit geschlossen.
Sehr angenehm fand ich das eingebaute Rückschlagventil, das das Leerlaufen der Leitung nach dem Abschalten der Pumpe verhindert.

So gut die KSS-Anlage ja ist - es spritzt.
Und manchmal läuft die Flüssigkeit über den Tisch und einmal ist mir deshalb sogar der Messschieber abgesoffen.

Deshalb entschloss ich mich, einen Spritzschutz zu bauen.

Zuerst baute ich einen provisorisch aus Stegdoppelplatten und nachdem sich das gut klappte baute ich einen aus einer Kunststoffschaumplatte.

Ich schnitt ihn so aus, so dass er um den Schraubstock herumpasste und schraubte an beiden Seiten noch einen Streifen Plexiglas an, so dass er mit einer Dicke von ca. 11 mm gut in die Tischnut gesteckt werden kann.

Auch die Messschieber werden geschützt.	Der hintere Spritzschutz ist niedriger.

Der Spritzschutz soll nicht nur dafür sorgen, dass die KSS-Flüssigkeit auf dem Tisch bleibt bzw. wieder zurück in den Tank fliesst, sondern auch die Messschieber vor der Flüssigkeit und den Spänen schützen.

Ursprünglich dachte ich an einen Späneschutz für die Messschieber, aber der Bauraum reichte nicht aus dafür. Diese Lösung wäre auch schlechter gewesen, da sie zwar die Messschieber schützt, aber nicht verhindert kann, dass die KSS-Flüssigkeit über die Tisch fliesst.

Wegen der Messschieber habe ich den vorderen Spritzschutz höher gemacht als den hinteren, ausserdem ist hinten der Platz in der Höhe wegen des Fräsarms niedriger.

Die Flachspannvorrichtung kommt dann zum Einsatz, wenn das Werkstück zu gross ist für den Schraubstock, dabei aber seitlich gespannt werden muss, weil die Oberfläche überfräst werden soll, so dass auch keine Spannpratzen eingesetzt werdne können.

Das Spannprinzip:
Ein Keil bringt die horizontale Spannkraft auf und zieht gleichzeitig das Werkstück nieder.

Aufgrund der Keilwirkung ist die horizontale Spannkraft erheblich höher als die Schraubenkräfte im Keil. Sie kann theoretisch sogar höher sein als der Reibschluss zwschen den festen Backen und dem Frästisch, trotz der insgesamt 12 Schrauben M10x45.
Deshalb könnten die Schrauben des Keils sehr viel kleiner dimensioniert sein, aber ich wollte weder spezielle Nutsteine anfertigen noch zwei verschiedene Schlüsselgrössen benutzen müssen.

Hinweis:
Im ersten Bild ist das Werkstück nur lose zur Darstellung eingespannt.
Im realen Einsatz liegt es flach auf dem Frästisch oder zumindest auf zwei Parallelunterlagen auf!

Anwendung:

• Zuerst wird der feste Backen mit dem rechteckigen Querschnitt auf dem Frästisch ausgerichtet und festgeschraubt.
• Dann wird der feste Backen mit dem trapezförmigen Querschnitt zusammen mit dem Keil am Werkstück ausgerichtet, wobei der Keil den festen Backen in der Höhe überragen muss.
• Nun wird der trapezförmige feste Backen auf dem Frästisch festgeschraubt.
• Zum Schluss wird der Keil (vorsichtig!) niedergespannt und damit das Werkstück gespannt und niedergezogen.

Kritik:

Um die Limitierung durch den Reibschluss zu vermeiden könnten (zwei) Zugstangen vorsehen werden, die die horizontale Spannkraft des Keils aufnehmen.
Diese Variante hatte ich am Anfang bereits geplant, dann aber aufgrund der Bewertung verworfen:
+ Damit wäre die Spannvorrichtung (wie ein Schraubstock) frei von äusseren Kräften.
- Die Querschnitte der Zugstangen müssten sehr gross sein, um die hohen Spannkräfte aufnehmen zu können.
- Die Werkstückabmessungen wären auf das lichte Mass zwischen den Zugstangen limitiert
- Die Backen würden konkav verformt.
- Der Keil wäre damit entbehrlich.

Material:

Um nicht so viel fräsen zu müssen bzw. schöne Oberflächen nutzen zu können habe ausnahmsweise mal Material gekauft und zwar Präziflach aus 1.1730 (C45) in der Dimension 50x40 bzw. 25x40. Das ist auf zwei Seiten längsgeschliffen und auf den beiden anderen feinstgefräst. Deshalb musste ich nur die beiden schrägen Gleitflächen fräsen.

Nein, da wird kein Vierkantholz gesägt. Ja, ich weiss, dass man normalerweise das lange Teil einspannt.	Die Späneausbeute des Nachmittags.

Wenn man vom Rohmaterial die oben gezeigten Späne abzieht kommt das heraus.	Die Keilflächen wurde mit dem Messerkopf gefräst, die anderen Oberflächen waren schon fertig geschliffen bzw. gefräst (Präziflach).

Die Nutsteine wurden passend zum Lochabstand angefertigt und die Schrauben passend abgelängt.

Beim Ausspannen des Spanzangenfutters platzte plötzlich der Vierkant der Anzugsstange ab!

So wie ich das sehe liegt ein alter Anriss vor der nun in einen Gewaltbruch mündete.

Ich informierte den Hersteller der mir schon am nächsten Morgen Ersatz ankündigte!

Um nicht auf das Päckchen warten zu müssen baute ich mir ein "BB" (brima Brofisorium):

Vom Original (unten) fast nicht zu unterscheiden: Das Provisorium (oben).	Einbaufertig.

Die provisorische Anzugsstange besteht aus einer M10-Gewindestange, auf die drei gegeneinander gekonterten Muttern aufgeschraubt sind, die den Anschlagbund bilden.
Weil der Innendurchmesser des "Gegenhalter Anzugsstange" etwas kleiner ist als das Übereckmass der Muttern drehte ich sie ein wenig ab.

Zum Anziehen und Lösen der Anzugsstange dienen die beiden am Ende aufgeschraubten und gegeneinander gekonterten Muttern.
Ich habe bewusst zwei Muttern mit unterschiedlicher Schlüsselweite genommen:
So braucht man zwar zwei Gabelschlüssel, aber das hat auch Vorteile, weil zum Anziehen (was mit relativ wenig Drehmoment vorgenommen werden sollte) ein 13er Gabelschlüssel verwendet wird, während zum Öffnen (für das viel mehr Drehmoment benötigt wird) ein 17er Gabelschlüssel verwendet wird.

Mit diesem Provisorium konnte ich nun problemlos weiterarbeiten.

Ich habe keine Ahnung, wie das Ding korrekt heisst oder ob es überhaupt einen Namen hat.
Deshalb nenne ich es jetzt mal Aufspannwinkelplatte.

Es soll in den Fällen helfen, dass ein Werkstück so breit ist, dass es wegen des dafür zu kleinen Verfahrwegs in y-Richtung nicht gefräst werden kann.
Also muss es um 90° gedreht gespannt werden, so dass man es mit der x-Achse fräsen kann.

Dann aber muss man das Werkstück mit der langen Seite parallel zur y-Achse ausrichten.
Das ginge natürlich indem man einen Anschlagwinkel an der langen Seite des Werkstücks anbringt und dann den anderen Schenkel mit dem Puppitaster und der x-Achse abfährt.

Aber das war mir zu aufwendig und so fiel mir zum Glück die Lösung ein:

Die Aufspannwinkelplatte

Sie besteht aus einer Platte (hier habe ich der schon lange nicht mehr verwendeten Aufspannplatte ein zweites Leben geschenkt), die auf der Unterseite Passnutsteine trägt für die Tischnuten.
Damit ist die Platte an der x-Achse ausgerichtet.
Auf der Oberseite trägt sie eine Anschlagleiste parallel zur y-Achse.

Nun kann das Werkstück an der Anschlagleiste angeschlagen werden und ist damit an der y-Achse ausgerichtet.

Vorbereiten zum Bohren für die Befestigung der Passnutsteine. Hier haben sich die Klemmspannpratzen sehr gut bewährt.	Fräsen der Anschlagleiste. Da ich leider keine zwei gleich hohen Frässchraubstöcke habe musste eben der Bohrschraubstock aushelfen.

Bei der Befestigung der Passnutsteine ging ich folgendermassen vor:

• In die Passnutsteine bohrte und schnitt ich ein M6-Gewinde
• In die Platte bohrte ich jeweils ein M6-Durchgangsloch und senkt es für ein Zylinderkopfschraube an
• Ausserdem bohrte ich zwei Löcher für die Spannhülsen, die die Passnutsteine fixieren
• Nun schraubte ich die Passnutsteine an die Platte
• Die Platte mit den Passnutsteinen steckte ich in die Tischnut, sie waren damit parallel ausgerichtet
• Nun bohrte ich die Bohrungen für die Spannhülsen durch die Platte in die Passnutsteine (wobei ich darauf achtete, nicht zu tief, in den Frästisch zu bohren...)
• Nun noch die Spannhülsen setzen und fertig

Die Befestigung der Anschlagleiste lief ähnlich ab:

• In die Anschlagleiste bohrte ich jeweils ein M6-Durchgangsloch und senkt es für ein Zylinderkopfschraube an
• Ausserdem bohrte ich je ein Loch für die Spannhülsen, die die Anschlagleiste fixieren
• Nun setzte ich einen Spannstift und schraubte die Anschlagleiste an die Platte
• Ich spannte die Platte auf den Tisch
• Die Anschlagleiste spannte ich mit einer Spannpratze auf die Platte
• und richtete sie mit dem Puppitaster aus
• Nun bohrte ich die Bohrung für die zweite Spannhülse durch die Anschlagleiste in die Platte
• und setzte die zweite Spannhülse
• Nun bohrte ich die Bohrung für das zweite Gewinde durch die Anschlagleiste in die Platte und schnitt das Gewinde
• Nun noch die zweite Schraube setzen und fertig

Ausrichten der Anschlagleiste (praktisch, dass da schon Gewindebohrungen und die Aussparung vorhanden waren...).

Die Unterseite mit den Passnutsteinen.	Die Oberseite mit der Anschlagleiste.

Beim Fräsen mit den Klemmspannpratzen sind Anschläge eigentlich unverzichtbar.
Seither habe ich dafür die Fixierbolzen bzw. deren Ausbaustufe 1 verwendet.

Aber richtige und verstellbare Anschläge sind natürlich viel praktischer.

Und deshalb habe ich diese gebaut:

y-Anschlag (links) und x-Anschlag (rechts).	Unten mit zwei Passnutsteinen zur Fixierung.

Sie bestehen aus einem Grundkörper, der mit einer Zylinderkopfschraube M10 und einem Nutstein auf dem Frästsch gespannt wird.
Auf der Unterseite sind zwei Zylinderkopfschrauben M8 eingeschraubt, deren Kopf auf 12 mm Durchmesser abgedreht wurden damit sie in die Tischnut passen und den Anschag fixieren.

Auf dem Grundkörper ist der Anschlagschraubenträger befestigt.
Damit man die Anschläge sowohl in x- als auch in y-Richtung nutzen kann lassen sich die Anschlagschraubenträger entsprechend umsetzen.

In der Bohrung M8 wird die Anschlagschraube eingeschraubt, sie wird mit einer Klemmschraube fixiert.

Der erste Anschlag wird freihändig positioniert, der zweite mit dem Puppitaster eingemessen.

Die beiden Anschläge als x-Anschläge:	Damit kann das Werkstück mit den beiden Klemmspannpratzen in y-Richtung gespannt werden.

Die beiden Anschläge als y-Anschläge: Damit kann das Werkstück mit den beiden Klemmspannpratzen in x-Richtung gespannt werden.

Auf Vorschlag von Bernd "capstan" fertigte ich mir einen Bohrfutterdorn an:

Der Dorn hat auf der Spindelseite einen zylindrischen Schaft mit Durchmesser 20 für die Spannzange und auf der Futterseite einen B16-Konus für das Bohrfutter.

Der Konus B16 ist genormt, aber ich machte mir die Anfertigung einfacher und genauer und kopierte den Konus von einem gekauften Dorn.

Dazu benutzte ich eine Hülse mit zylindrischem Aussendurchmesser und einem MK2-Innenkonus.
Der Innenkonus ist für Werkzeuge mit MK2 und Austreiblappen wie Bohrer gedacht.
Der Bohrfutterdorn hat aber statt dessen ein M10-Gewinde für Fräsmaschinen. Damit bestand die Gefahr, dass ich den Dorn nicht mehr aus der Hülse abziehen hätte können, denn die Hülse ist nicht durchgebohrt.

Deshalb schraubte ich ein kurzes Stück einer M10-Gewindestange ein und flachte das Ende ab.

Nun konnte ich die Hülse mit dem Dorn in der Drehmaschine spannen.
Statt eines Drehstahls spannte ich den Puppitaster ein und verdrehte dann den Oberschlitten so, dass der Ausschlag beim Abfahren des B16-Konus nahe bei 0 lag.

Ich spannte ein Stück Rundmaterial ein, plante und zentrierte die Stirnseite, bohrte das Kernloch und schnitt das M10-Gewinde.

B16-Konus mit Puppitaster abfahren.	Gewindeseite fertigstellen.

Dann spannte ich um, plante und zentrierte die Stirnseite und spannte das Teil knapp im Dreibackenfutter und der mitlaufenden Spitze.
So drehte ich den zylindrischen Schaft mit Durchmesser 20 und den B16-Konus.

Drehen des zylindrischen Schafts.	Drehen des B16-Konus.

Zum Entfernen des Einspannbunds spannte ich das Teil wieder um, wobei ich zur Schonung Schleifleinen dazwischenlegte und drehte dann dieses Ende auf den Durchmesser 19 ab.

Bohrfutter passt.	Abdrehen des Einspannbunds.

Fertige Bohrfutteraufnahme.	Eingespannt im Spannzangenfutter zum Messen des Rundlaufs.

Bei einer gekauften, gehärteten und geschliffenen Bohrfutteraufnahme würde man natürlich einen besseren Rundlauf erwarten, aber für meine Verhältnisse, Möglichkeiten und Kenntnisse ist das gut, ich bin zufrieden:

0.12: Bohrfutter mit Dorn in der Spindel eingebaut, am eingespannten Fräser gemessen
0.13: Bohrfutter mit der selbstgedrehten Bohrfutteraufnahme im Spannzangenfutter, am eingespannten Fräser gemessen
0.05: Bohrfutter mit der selbstgedrehten Bohrfutteraufnahme im Spannzangenfutter, am B16-Konus gemessen
0.03: Bohrfutter mit der selbstgedrehten Bohrfutteraufnahme im Spannzangenfutter, am zylindrischen Schaft gemessen

Schraubstock drehbar auf Grundplatte.	Nullstrichträger.

So praktisch der drehbare Schraubstock ja ist, das Ausrichten ist aufwendig.
Der Grundplatte habe ich ja schon Passnutsteine spendiert, aber das Oberteil kann ja auf der Grundplatte gedreht werden.
Der kleine Strich bei 0° ist nur als grober Anhaltswert zu gebrauchen, also geht nach jeder Verdrehung die Fummelei mit Messuhr oder Puppi-Taster los.

Am einfachsten wäre wohl ein Passstift, aber den kann man nicht nachstellen.
Deshalb wäre mir liebsten ein justierbarer Anschlag.

Leider ist mir noch keine gute Lösung eingefallen, aber als deutliche Verbesserung habe ich nun wenigstens einen verstellbaren Nullstrichträger angebracht.

Bis vor kurzem wusste ich weder, dass es einen 3D-Taster gibt noch wie er aussieht.
Inzwischen weiss ich sogar, dass er gebraucht teuer und neu sehr teuer ist.

Aber dann kam mir eine Idee:
Ich baue keinen 3D-Taster und auch keinen 2D-Taster, sondern einen 1D-Taster, also eine Version für Arme.

Den 3D-Taster kann man benutzen um die Frässpindel an einer Kante in x- und y-Richtung (2D) auszurichten und auch noch eine Fläche in z-Richtung zu messen (3D).

Das kann meine Billiglösung natürlich nicht, aber sie kann als Kantentaster eingesetzt werden um die Frässpindel an einer Werkstückkante in x- oder y-Richtung auszurichten.
Im Gegensatz zu den bekannten Kantentaster gibts hier keine beweglichen Teile und die Frässpindel darf nicht drehen.

Der Kantentaster besteht aus drei Teilen:

1. Dem Einspannschaft
2. Dem Messuhrträger
3. Der Messuhr

1. Der Einspannschaft besteht aus einem Vierkantmaterial 20x25, an das an einer Seite ein Zylinder d20 angedreht wurde.
Mit diesem Zylinder wird der Kantentaster in die Spannzange eingespannt.

2. Der Messuhrträger ist mit zwei Schrauben M8x35 mit dem Einspannschaft verbunden und trägt die Messuhr, die in einer Bohrung d8H7 mit einer Schraube M6x20 geklemmt wird.

3. Die Messuhr ist handelsüblich mit einem Messbereich von 10 mm.

Justieren der Messuhr

Das Wichtigsten und auch Schwierigste ist das Justieren der Messuhr.

Dazu spannte ich eine Parallelunterlage mit der Breite 16.00 mm (das Mass muss kleiner sein als der doppelte Messbereich der Uhr) in den Schraubstock und fuhr eine Seite an: Die Messuhr zeigte 9.00 mm.
Dann schwenkte ich die Spindel um 180° und mass die andere Seite: Die Messuhr zeigte 9.12 mm.
Nun verfuhr ich den Tisch in y-Richtung um 0.06 mm, so dass die Messuhr an beiden Seiten 9.06 mm anzeigte.

Damit befindet sich die Spindelachse genau in der Mitte der Parallelunterlage.
Zeigte die Messuhr 8.00 mm an, dann würde sie zusätzlich die radiale Ausdehnung der Parallelunterlage anzeigen.

Also verschob ich nun die Messuhr so weit, bis sie 8.00 anzeigte.

Wenn nun der Tisch um 8.00 mm verfahren wird zeigt die Messuhr 0.00 mm an und die Spindelachse steht genau über der Kante der Parallelunterlage:

Das ist nun genau der Einsatzfall des Kantentasters:
Wenn der Kantentaster an eine Kante des Werkstücks gefahren wird bis die Messuhr 0.00 mm anzeigt, dann befindet sich die Spindelachse genau über der Werkstückkante, so dass der Messschieber der entsprechenden Achse nun genullt werden kann.

Die Justierung der Messuhr muss jedes Mal wiederholt werden wenn sie entfernt wurde, deshalb lasse ich sie dauerhaft im Kantentaster - und kaufe eben eine neue Messuhr (diesmal mit einem grösseren Messbereich.

Zur Überprüfung der Einstellung wird wie bei der Justierung verfahren:
Man spannt beispielsweise einen Vierkant mit 9.98 mm Breite ein und fährt den Kantentaster an die erste Seite, bis er den Wert 4.99 mm anzeigt.
Wenn man den Kantentaster um 180° auf die zweite Seite schwenkt muss er dort ebenfalls 4.99 mm anzeigen.

(Wer unbedingt will kann es natürlich auch etwas schwieriger machen und beispielsweise bei der ersten Messung einen Wert 6.75 mm einstellen. Wenn dann bei der zweiten Messung 3.23 mm gemessen wird ist die Spindelachse zwar nicht zentriert, aber die Messuhr dennoch richtig eingestellt.
Und wer es einfacher haben will, der stellt bei der ersten Messung 0.00 mm oder 9.98 mm ein und prüft dann, ob die zweite Messung 9.98 mm oder 0.00 mm ergibt.)

Nun brauchte ich noch etwas zur Aufbewahrung des Messwerkzeugs.

Ich fertigte eine Spanplatte an, die genau in einen Karton passte. die Spanplatte erhielt eine Bohrung in den der Spannschaft gesteckt werden kann und dann kam alles in den Karton.

Halteplatte.	In der Schachtel.

Warnung: Ich bemühe mich zwar, sorgfältig zu arbeiten, aber ich muss Sie darauf hinweisen, dass Sie meine Hilfsmittel, Hinweise und Informationen auf Ihr eigenes Risiko nachbauen und anwenden!