Fräsmaschine: Erweiterungen 19
Spannzangenblock für ER32-Spannzangen
Zusammenfassung

Die Idee habe ich von Stefan abgeschaut der sie von Rainer hat und ob der es sich selbst ausgedacht oder auch bei jemand abgeschaut hat weiss ich nicht, ist mir auch egal, wir stehen doch alle nur auf den Schultern unserer Vorgänger!


Hier mal eine Schnittzeichnung um das Prinzip darzustellen



Von aussen nach innen, von links nach rechts:
  1. cyan    Das zwölfeckige Gehäuse
  2. gelb    Der Schraubkonus
  3. grün    Die Spannzange
  4. magenta Der Stirnflansch
Im Prinzip ist das ein ganz normales ER32-Spannzangenfutter, nur ohne die sonst übliche Spannzangenmutter.
Das nämlich baut zu lang, sie ist im Weg und das Kippmoment beim Einspannen ist unnötig hoch.
Die Lösung besteht darin, dass die Spannmutterfunktion ins Innere des Blocks verlegt wird - Stefan hat das als Rückwärtsversion bezeichnet.

Bei meinem Nachbau habe ich zudem das Gehäusese zwölfeckig gebildet (erst dachte ich, ich könne mit einem asymmetrischen Sechseck hinkommen, aber dabei wäre die Höhe der Mittenachse nicht konstant geblieben), damit lassen sich nun auf einfache Weise beispielsweise Schlüsselflächen mit zwei, drei, vier, sechs und zwölf Flächen anfräsen oder entsprechende Bohrungsteilungen erzeugen.



Volker behauptet ich würde die Werkstücke schwärzen damit man sie nicht erkennt...
Was natürlich unwahr ist!
Wahr ist aber, dass sie sich schlecht fotografieren / erkennen lassen deshalb werden jetzt nur noch Bilder gezeigt ohne Brünierung.


Hier die Einzelteile:

Der Schraubkonus (links) nimmt die ER32-Spannzange (mitte) auf, dann wird beides in das Gehäuse eingeschraubt.
Die Spannzange stützt sich dabei einerseits auf dem langen schlanken Kegel im Schraubkonus und andererseits auf dem kurzen steilen Konus im Inneren des Deckelflanschs des Gehäuses ab.
Die Flanschbauweise wählte ich weil das für mich einfacher ist als tief im Inneren der Bohrung einen präzisen Konus anzudrehen.



Dass der Spannzangenblock so gross wurde liegt daran, dass ich es für Spannzangen der Grösse ER32 ausgelegt habe.
Die Bohrung ist so gross, dass ich damit Rundmaterialien bis zu einem Durchmesser von 22 mm (das ist die mit Sonderspannzangen mögliche Obergrenze) spannen kann.


Hier zum ersten Mal bei der Arbeit: Anfräsen zweier Schlüsselflächen (auf Umschlag, parallel zu den Schraubstockbacken).


Wie es wurde was es ist: Die Fertigung

Ich begann mit der Fertigung der Hilfsmittel, denn die brauche ich ja wenn es an die Fertigung der eigentlichen Teile geht.
Prüfdorn d44

Als erstes fertigte ich einen Prüfdorn mit dem ich die Passung für die Gehäusebohrung / Schraubkonus prüfen kann.

 

Im Zentrum habe ich eine Gewindebohrung M8 angebracht, die eingedrehte Schraube dient dann als Handgriff.
Drehherz

Nach dem Drehen und Abstechen des Prüfdorns war noch ein Rest Material übrig, daraus wurde das Drehherz das ich zum Drehen des Spanndorns benötige, denn der wird zwischen Spitzen gedreht.
Das Flachmaterial liegt an einem Backen an und überträgt als Mitnehmer das Drehmoment.

 
Bohrstange

Eigentlich ist die allgemein nutzbar und gehört deshalb streng genommen nicht zu den hier nötigen Hilfsmitteln.



Aber ich benötige sie zum Einstechen des Gewindefreistichs und zum Drehen des Innengewindes M48x1.5.
Als Schaft nahm ich die 16er Bohrstange, die ich mir zum Innenausdrehen angefertigt hatte und die noch ein freies Ende hatte.
Hier wird eine Bohrung für den Drehstahl und eine Madenschraube zum Klemmen angebracht.
Weil ich die Bohrstange als Eckdrehstahl nutzen will wurde die Bohrung nicht unter 90° quer, sondern um 60° schräg vorgesehen - was natürlich die Fertigung verkomplizierte.

 

Die Bohrung für den Drehstahl war noch verhältnismässig einfach, da der Winkel hier ja nur 30° beträgt.
Ich fräste die Stirnseite so weit eben, dass ich die Bohrung zentrieren und dann bohren konnte.
Für die Gewindebohrung hätte ich die Bohrstange aber um 90°, also 60° auf die andere Seite schwenken müssen und da war das Spannen und Bohren unmöglich, weil es nicht genügend Platz gab für das Bohr- bzw. Spannzangenfutter, auch nicht für das ER16-Spannzangenfutter.
Ich schwenkte dann die Bohrstange um 30° auf die andere Seite und bohrte von der Stirnseite durch die Bohrstange. Da hatte ich zwar Bedenken wegen der langen Gewindebohrung, aber es klappte.
(Wenn ich mich daran erinnert hätte dass ich beim Bearbeiten der ersten Seite den Rundtisch genommen habe hätte ich mir viel Mühe sparen können...)

Weil es beim Innengewinde sehr eng zugeht werde ich es nicht im Rechtslauf Richtung Futter drehen sondern im Linkslauf Richtung Reitstock. So kann ich den Drehstahl am inneren Anschlag positionieren und dann "ins Freie" drehen und laufe so nicht Gefahr beim Drehen in den Anschlag zu fahren.
Beim Drehen "vorne" müsste ich dabei den Drehstahl über Kopf spannen und weil man da auch nicht gut sieht werde ich den Drehstahl normal spannen, aber "hinten", deshalb musste es ein "linker" Bohrstahl werden.

Dementsprechend muss der Drehstahl natürlich auch schräg geschliffen werden.

li. Der Drehstahl zum Einstechen des Gewindefreistichs
re. Der Drehstahl zum Gewindedrehen

 
Spanndorn d20

Der Spanndorn wird zum Fräsen der Gehäuseaussenform benötigt.
Er erhielt an beiden Stirnseiten eine Zentrierbohrung damit ich ihn zwischen Spitzen drehen konnte.
Eine Seite des Spanndorns setzte ich ab damit die Spannmarken nicht stören.

Auf der Futterseite drehte ich eine verlorene Spitze.





Dass der Dorn beim Drehen so warm / heiss wurde erstaunte mich weniger als dass auch das Drehherz heiss wurde.
Er wurde dabei nicht nur ein wenig grösser im Durchmesser sondern auch länger. Ich habe deshalb immer mal wieder die Reitstockspitze entspannt und neu gespannt um den Spanndruck nicht übermässig gross werden zu lassen.
Nach der Mittagspause war der Spanndorn wieder kühler - und der Spannherzmitnehmer klapperte, weil der Dorn nun deutlich zu kurz war für die EInstellung der Reitstockspitze...

Bei dieser Gelegenheit stellte sich nun auch heraus, dass der Reitstsock leicht desaxiert ist:
Der Dorn wurde bei einer Länge von 135mm um 0.06mm konisch (grösser auf der Reitstockseite).



Er wird auf der einen Seite im Spannzangenfutter des Rundtischs gespannt und auf der anderen mit der Reitstockspitze abgestützt.
In der Mitte wird das Gehäuse aufgespannt.
Den Durchmesser 20 habe ich gewählt weil ich hier die drei nötigen Spannzangen habe...
Prüfdorn M48x1.5 

Er dient zum Prüfen des Gehäuseinnengewindes.

Zum allerersten Mal drehte ich ein Gewinde!
Und natürlich hatte ich grosse Probleme.
Dass ich den Drehstahl über Kopf einspannte um im Linkslauf in Richtung Reitstock drehen zu können war ja noch keines.



Aber das Gewinde wollte nicht aussehen wie ein Gewinde und auch nicht wie die Gewindelehre obwohl ich schon viel tiefer zustellte als ausgerechnet.
Das lag daran dass ich Radius und Durchmesser verwechselt hatte weil ich ursprünglich mit der Messuhr (Radius) zustellen wollte und dann doch das Skalenrad (Durchmesser) nahm. Nachdem ich das bemerkte wurde es besser.
Aber zur Gewindelehre wollte es immer noch nicht passen.
Also mass ich mal die Steigung nach - und kam auf 1.6mm statt der geplanten 1.5mm!
Ich kontrollierte die Wechselräder nach, zweimal, ohne Ergebnis, es sah so aus wie auf der Zahnradtabelle angegeben!

Erst nach einigem Rätseln kam ich drauf, dass ich das grössere des untersten Zahnradpaares (das kleine hat keine Bedeutung, es ist nur ein Platzhalter für die Befestigung) rechts statt links (wie in der Tabelle angegeben) montiert hatte und es deshalb mit dem grösseren der beiden Zahnräder auf der mittleren Achse kämmte statt mit dem kleineren.
Nachdem ich die beiden unteren Zahräder gegeneinander tauschte stimmte auch die Steigung (kaum macht mans richtig, schon funktionierts!).

Das Problem war hier dass das Zahnrad so stramm auf der Welle sass dass ich schon befürchtete einen Abzieher kaufen / bauen zu müssen.
Aber mit einigem Nachdruck liess es sich dann doch zum Abziehen überzeugen.
Vor der Neumontage überschliff ich die Welle.

Nun konnte ich einen neuen Prüfdorn anfertigen. Diesmal nahm ich aber nicht wieder das dicke Trumm sondern einen kleinen Rest.
Den hatte ich beim ersten Mal verworfen weil ich nicht wusste wie aufspannen. Ich bohrte dann ein M12 in den Rest und spannte ihn auf einen M12-Dorn und dann klappte es.

 
Gehäuse

Das Gehäuse soll aussen zwölfeckig werden, fürs erste wäre also ein Rundmaterial gut.
Gabs aber nicht. Statt dessen ein Viereckmaterial.
Das rund zu machen stellte ich mir als nicht allzu schwer vor.
Wars aber doch.

Der erste Versuch mit einem HSS-Drehstahl war schon mal nix:



Da hätte ich das ganze Wochenende drehen können.

Mit einem HM-Drehstahl wars dann wegen der erheblich höheren Schnittgeschwindigkeit zwar deutlich besser, aber auch das hätte noch ewig gedauert.
Deshalb beschloss ich das Vierkantmaterial rund zu fräsen.



Natürlich hatte ich weder das Vierbackenfutter jemals auf dem Rundtisch montiert noch den Reitstock genutzt.
Bei der ersten Anprobe zeigte sich, dass die Passnutsteine des Reitstocks nicht zur Drehachse des Rundtischs passten.
Da werde ich erst mal die Langlöcher des Rundtischfusses nachfräsen müssen und dann alles genau justieren.

Ausserdem zeigte sich, dass ich erst mal die Adapterplatte des Reitstocks nacharbeiten musste:
Die Bohrungen d8.5 4x90° hatte ich bei dessen Bau bereits vorgesehen, aber ich musste sie auf der Untersiete ansenken und Senkkopfschrauben passend ablängen damit es montiert werden kann.
Ich hatte zwar kurz überlegt das Vierbackenfutter zu durchbohren um es von oben montieren zu können.
Aber dann hätte ich auf M6 zurückgehen oder die M8-Gewindebohrungen aufgeben müssen. Die Gewindebohrungen hätten im Flansch neu angefertigt werden müssen und in der Adapterplatte hätte ich erst noch Platz für die Gewindebohrungen suchen und dann auch anfertigen müssen.
Das war mir alles zu viel Arbeit, zumal das Vierbackenfutter wohl eher selten (bis jetzt ja noch gar nie) auf dem Rundtisch montiert werden muss.
Also schraubte ich die Adapterplatte an das Vierbackenfutter und montierte es auf dem Rundtisch.
Da zeigte sich, dass die Befestigungsschrauben nur ganz knapp reinpassten.
Und beim ersten Durchkurbeln blieben die Muttern der Befestigungsschrauben an den Spannpratzen der Rundtischklemmung hängen.
Um die nicht entfernen zu müssen arbeitete ich die Muttern nach.

Dann konnte ich endlich fräsen.



Bei einem HM-Fräser sollten die Späne eigentlich blau werden, bei mir waren sie silbrig weil die Schittgeschwindigkeit wahrscheinlich zu niedrig war.
Aber mit der Zeit wurden sie blau, was wohl auf das Stumpfwerden zurückzu führen sein dürfte.
Ich reduzierte dann die Zustellung und erhöhte (so weit mir das möglich war) den Vorschub.
Allerdings änderte der Fräser irgendwann seine Zahnteilung auf ungleich - ein Zahn war verloren gegangen.
Mühsam rettete ich mich ins Ziel - der Rest soll dann wieder gedreht werden.


Beim Drehen versuchte ich es gar nicht erst mit HSS-Drehstählen sondern probierte verschiedene HM-Drehstähle aus.
Die WSP für schweren unterbrochenen Schnitt wäre hier genau richtig gewesen, aber mit der stumpfen Schneide und dem grossen Eckenradius hätte meine Drehmaschine das Zehnfache an Gewicht haben müssen, so blieb nur Geratter.

Mein selbst angefertigter Drehstahl mit einer Fräser-WSP funktionierte besser, aber am besten klappte es mit einem linken Seitendrehstahl aus dem Anfängerset.
Ich hatte ihm in der Begeisterung wohl zu viel zugemutet denn es brach ein Stück Schneide aus.
Nach dem Schleifen gings dann gut (wenn auch mit wenig Zustellung) weiter und die Oberfläche wurde schon recht gut - wobei es auf die zu diesem Zeitpunkt noch gar nicht ankommt...




Abstechen habe ich mich nicht getraut, mir reichte schon das Einstechen einer Nut als Markierung zum Sägen.

Das Aufspannen war schwierig, bis mir dann die Nutplatte der Drehmaschine einfiel:



Ich richtete das Trumm nach Augenmass aus und sägte ab.
Sehr erstaunt war ich als ich den Sägeschnitt nachmass: Max. 0.1mm Differenz!
Wahrscheinlich hat die Ungenauigkeit des Werkstücks die der Säge kompensiert...


Nun konnte ich den Zylinder mit den Bohrbacken auf dem Dreibackenfutter spannen.

Nach dem Überdrehen der Stirnseiten erzeugte ich ein Stück Rundmaterial indem ich den Zylinder durchbohrte, von beiden Seiten.




Jetzt könnte ich die Bohrung aufdrehen, aber da würde ich an hinteren Ende auf die Bohrbacken stossen was ich natürlich nicht wollte.
Bei diesem Durchmesser waren die Drehbacken des Dreibackenfutters leider nicht zu gebrauchen.

Was nun?

Da fiel mir das Vierbackenfutter mit den weichen Aufsetzbacken ein.
Ich wollte die Backen aber nicht so weit abdrehen, also brachte ich nochmal Gewindebohrungen ein und schraubte die Messingsechskante (die ich noch von einer früheren Aktion beim Drehen einer grossen Platte hatte) auf.
Ich spannte ein passendes Stück Rund in die Backen und drehte die Sechskante aus.
Jetzt muss ich nur noch mal den Bohrungsdurchmesser kontrollieren (vielleicht ändere ich ihn aber auch auf einen etwas kleiner Durchmesser) aber auch wenn die Bohrung zu gross sein sollte für die Backen ist der Kontakt mit dem Bohrstahl nicht mehr schlimm, da sie ja weich sind.

 

Das Ausdrehen der Startbohrung war nicht wirklich schwierig, aber die Drehoberfläche gefiel mir gar nicht.

Deshalb fertigte ich nochmal eine Bohrstange (90°) an nach Stefans Beispiel:



Damit wurde die Oberfläche viel besser (und ein wenig schliff ich auch noch...).
Das Messen mit der Zweipunktmessschraube war wie üblich problematisch und so war es auch nichts mit der genauen finalen Zustellung. Ich zitterte mich an das Sollmass heran und testete mit dem Prüfdorn den ich als allererstes Hilfsmittel hergestellt hatte:



Am Schluss liess er sich bei feinfühliger Handhabung durch die gesamte Bohrung schieben und so war ich zufrieden.


Zum Ausdrehen der Gewindekernbohrung schliff ich mir einen Drehstahl für die 8°-Bohrstange.




Den Gewindefreistich stach ich mit dem Drehstahl ein, den ich mir schon zu Beginn geshcliffen hatte.
Obwohl er nur zwei Millimeter breit ist ging es nicht ohne Rattern ab.

li. Der Drehstahl zum Einstechen des Gewindefreistichs
re. Der Drehstahl zum Gewindedrehen




Dann konnte ich endlich das Innengewinde drehen.
Das war ein ziemlicher Blindflug, weil ich ja kaum was sehen konnte, obwohl ich hinten im Linkslauf drehte.
Letztlich positionierte ich den Start über den Anbaumessschieber und stellte zu über die Messuhr am Querschlitten.

Bei der letzten Zustellung passierte etwas das nicht passieren darf - der Vorschubantrieb blieb stehen und damit war die Verbindung des Antriebs zum Gewinde weg und der Gewindedrehstahl stand irgendwo, nur nicht mehr im Gewindeprofil!
Kurz danach wurde es noch schlimmer, der Zahnradbolzen hatte sich herausgedreht und die ganzen Zahnräder waren überhaupt nicht mehr in Position.

Ich brachte den Antrieb wieder in Ordnung und versuchte den Gewindedrehstahl im Gewinde zu positionieren:
Letztlich war das ein blindes (ich sah ja nix) Tasten mit vorsichtiger Zustellung des Querschlittens bei gleichzeitig leicht verschobenem Oberschclitten (ich war noch nie so froh dass ich ihn hatte!) und die Position bei der die maximale Querschlittenzustellung möglich war fixierte ich.
Und drehte noch einen Durchgang.

Das Gewinde prüfte ich mit dem Gewindeprüfdorn, den ich zu Beginn gedreht hatte:



Ich konnte ihn zwar nicht komplett einschrauben - d. h. gekonnt hätte ich schon aber beim Herausschrauben löste sich der Gewindebolzen und ich musste den Prüfdorn mit einer Wasserpumpenzange und einem mehrfach gefalteten Tuch wieder herausdrehen...
Deshalb nahm ich an, dass die zweite Hälfte der Gewindelänge auch klappen würde. Und machte Feierabend.


   
Stirnflansch

Den Stirnflansch drehte ich aus dem übrigen Rest des Vierkants.

Den Winkel des steilen Konus (ca. 30° pro Seite) nahm ich von einer Spannzange ab.




Ich bohrte eine kleine Startbohrung und drehte dann den Innenkonus.




Dann stach ich eine Nut ein, spannte den Rest auf eine Lochplatte und sägte das Teil ab.




li: Diesmal hatte ich es nicht so gut getroffen, der Schnitt war ziemlich schräg.
re: Und so musste ich ziemlich viel abdrehen - gut dass ich die weichen Backen habe.




Hier die fertigbearbeitete Innenseite des Stirnflansches (die Perspektive ist nicht ganz glücklich, aber ein anderes Bild gibts nicht), man muss es sich eben vorstellen:
Es ist ein Flansch mit einem angedrehten Absatz (den man auf dem Bild weiter oben besser erkennen kann) und einem Innenkonus für die steile Schulter der Spannzange.




Das Bohren des Lochbilds wäre eigentlich eine Aufgabe für den Rundtisch, aber der hätte zusammen mit dem Vierbackenfutter zu hoch gebaut, die Backen wären vermutlich zu gross gewesen und das zentrale Aufspannen wäre nicht möglich und Spannpratzen im Weg gewesen.
Deshalb die Aufspannung mit einer zentrralen Schraube und einer dicken Scheibe die ich aus einem Rest drehte.

Ich bohrte die Gewindekernbohrung durch den Flansch, bohrte dann den Flansch auf und bohrte dann das Gewinde.
Das ging aber so schwer dass ich grosse Sorge um den Gewindebohrer hatte!
Ich bohrte die Kernbohrung etwas grösser (der Bohrer scheint zu klein gewesen zu sein) aber auch dann konnte ich die Tiefe der Kernbohrung nicht ausnutzen und bei dem stabilen Stahl hatte ich da schon Bedenken.
Ich bohrte mit einem Satzgewindebohrer tiefer, aber auch da kam ich nicht so tief wie ich geplant hatte. Also müssen die Schrauben eben kürzer werden.

li: Die Spindel wird mit der Messuhr zentriert.
re: Gebohrt




li: Senken der Flanschbohrungen, wieder mit einer zentralen Schraube und der dicken Scheibe gespannt.
re: Flansch, fertig zur Montage.




Nachdem ich die Schrauben (auf der Stichelschleifmaschine) kürzte konnte ich den Flansch auf das Gehäuse schrauben.


Schlüssel

Der Schlüssel wird zum Anziehen des Gewindes M48x1.5 benötigt.

 


Der Griff ist über eine schräge Nut form- und kraftschlüssig verbunden, die Schraube dient nur als "Verliersicherung".

Als Mitnehmerstifte setzte ich Passstifte ein.
Weil sie Untermass zu haben scheinen und "durchfielen" klebte ich sie ein.


Schleiferhalter

Er gehört eigentlich nicht hierher, er ist beschrieben in wm-g02 Der Halter

Schraubkonus

Wieder wird ein Vierkant rundgemacht. Diesmal habe ich nur gedreht, mit einem HM-Drehstahl.




Das Drehen der Aussenform und des Gewindes hatte gut geklappt, so dass ich mich nun an die Innenform machte.
Vorbohren, Fertigbohren, Ausdrehen, Konus drehen.
Dann Schleifen (obwohl die Drehoberfläche nicht mal schlecht aussah).

Um das Abrichten des Schleifstifts hatte ich mir viele Gedanken gemacht und hatte auch viele Gedankenfehler.
Letztlich wäre es wohl am besten, wenn man ihn in der Konfiguration abrichtet wie man dann auch schleift (das musste diesmal ausfallen weil ich (noch) keinen Halter für den Abrichtdiamant hatte.

Im Prinzip sieht das dann so aus:
links Sonderfall: Schleifachse parallel zur Vorschubachse Zo, was eine zylindrische Schleiffläche ergibt.
rechts Regelfall: Schleifachse etwas angestellt zur Vorschubachse Zo, was eine konische Schleiffläche ergibt.




Das Schleifen hat bereits mit dem groben Schleifstift (K36) so gut geklappt dass ich den feinen (K60) gar nicht mehr einsetzte.



Der Schraubkonus war nun so weit fertig, dass ich ihn abstechen konnte.
Dann noch mit weichen Backen am Aussenzylinder spannen und die abgestochene Seite planen.


Zum Spannen auf der Fräse drehte ich eine Scheibe und bohrte die Bohrungen für den Schlüssel, zum Spannen.


Montage




Die Spannzange (mitte) wird in den Schraubkonus (links) gesteckt und die dann mit dem Schlüssel in das Gehäuse geschraubt.



Fast fertig.




Fehlt nur noch die Aussenform - ein Zwölfkant. Er wurde mit Hilfe des Rundtischs gefräst.




Zurück auf die Drehmaschine um die Kanten anzufasen.


Noch ein Schlüssel

Der oben beschriebene Schlüssel wird zum Anziehen des Gewindes M48x1.5 benötigt.
Aber zum losen Ein- und Herausschrauben wäre ein Schlüssel hilfreich.
Deshalb habe ich einen einfachen gebastelt:



Die beiden Zapfen greifen wie beim anderen Schlüssel in die Bohrungen des Schraubkonus ein. Mit diesem einfachen Werkzeug hat man eine praktische Handhabe um den Konus ein- und herauszuschrauben - zum Festziehen wird natürlich der Schlüssel mit dem Handgriff verwendet. 
Nacharbeit

Hier beim Überdrehen deas Umkreises und der Fasen an der Stirnseite.
Dabei fiel auf, dass die zwölf Aussenflächen etwas exzentrisch waren.



Da ich leichtsinnigerweise das Spannzangenfutter auf dem Rundtisch nicht kontrollierte bemerkte ich dessen Exzentrizität nicht.
Also wurden die zwölf Aussenflächen ebenfalls etwas exzentrisch.
Ich wusste aber nicht wie ich das Teil nochmal so genau hätte aufspannen können dass sich ein paar Hundertstel Millimeter abfräsen liessen.
Dann aber, kurz vor dem Einschlafen hatte ich eine Idee und die setzte ich (nein, nicht noch in der Nacht, sondern) am nächsten Tag um:



Der Spannzangenblock wurde mit dem Spanndorn (vorsichtig!) auf Parallelunterlagen niedergepratzt und dann im Schraubstock gespannt.
Der Spanndorn sorgt mit den Parallelunterlagen dafür dass die Längsachse des Spannzangenblocks parallel liegt zur Tischoberfläche und der Schraubstock richtet die Aussenflächen aus.
So fräste ich mit konstanter Z-Zustellung überall "etwas" ab.
Bei der Kontrolle auf der Drehmaschine lagen dann die Abweichungen bei etwa plus-minus 0.02mm was mir genügt.

Jetzt fehlt nur noch die Brünierung.
Nacharbeit

Der Spannzangenblock funktioniert gut.
So lange der Werkstückdurchmesser beim Nennmass liegt oder ein paar Zehntel darunter.
Die Spannzangen erlauben aber ein Untermass von ca. 1mm, also z. B. 20-19.
So ein grosses Untermass kann ich derzeit aber nicht ausnutzen weil das Innenteil mit seinem Gewindeabsatz am Gewindeabsatz des Aussenteils anliegt.

Ich überlege nun ob / wie ich den Spannzangenblock entsprechend nacharbeiten kann indem ich einen grösseren Axialweg zulasse.

Die erste Frage ist natürlich wie gross dieser Weg überhaupt sein muss.
Um ihn zu errechnen habe ich keinen Weg gefunden weil die Spannzangen ja einen Doppelkonus haben und mir deren Anteile nicht klar sind.
Und eine FEM-Simulation wollte ich dafür nicht in Auftrag geben.

Also, Versuch macht kluch, habe ich das gemessen:
In einer Spannzange 20-19 (die grosse, weil die weicher sind als die kleinen) spannte ich ein Rund d20 und tastete mit dem Pupitaster die Stirnfläche der Spannzange an.
Dann spannte ich den 3/4"-Schaft (d19.05) eines Kernbohrers ein und tastete die Stirnfläche wieder an.
Die Wegdifferenz mass ich mit dem Anbaumessschieber - das Ergebnis war 3.2mm.

Das hätte ich erst mal nicht erwartet.
Aber es wirkt wie eine Konussteigung von ca. 3.4:1 oder 16°, also mit halbem WInkel 8°.
Was dann mit dem kleinen Winkel der Spannzange ja recht gut übereinstimmt.

Also soll irgendwie erreicht werden dass das Innenteil weiter hineingeschraubt werden kann bevor es anliegt.
Von den mir eingefallenen Lösungen ist das Nachdrehen der Spannzangenaufnahme (Innenteil) am leichtesten zu realisieren.
Ich habe die Gewindelänge gekürzt indem ich den Freistich an dieser Seite verbreiterte.
Die Spannzangenaufnahme kann nun tiefer hineingeschraubt werden.

Warnung:
Ich bemühe mich zwar, sorgfältig zu arbeiten, aber ich muss Sie darauf hinweisen, dass Sie meine Hilfsmittel auf Ihr eigenes Risiko nachbauen!

wm-f19.htm 20.07.2018 16:00